سلام ابتدا تشکر می کنم از دوستان گرامی ودرضمن درجواب به آن دوست عزیزمان که هر چه مطلب کوتاه تر باشد ذهن خواننده ممکن است با برخی اصطلاحات علمی گنگ باشد.که البته من ویسکوزیته روغن را بسیاری از جاهشو( API روغن)حذف کردم مثلاَ و اما مطلب جدید بعدیمان دوست دارید در باره چی باشه شما نظر بدید؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟

جمعه 19/4/1388 - 19:40

[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 0 ]

آموزش و تحقيقات

ویسکوزیته روغن

ویسکوزیته یا گرانروی، یک مختصر فیزیک سیالات است که به مقاومت آنها در برابر جریان یافتن بستگی دارد. به طور مثال آب دارای ویسکوزیته پایین و عسل دارای ویسکوزیته بالایی است، ویسکوزیته مایعات تابعی است از دما، بدین معنا که با افزایش دما ویسکوزیته کم و با کاهش دما ویسکوزیته افزایش می‌یابد. ویسکوزیته در مورد روغن به طور عامیانه، با نام وزن نیز شناخته می‌شود. روغنها با ویسکوزیته‌های مختلف برای شرایط آب و هوایی مختلف تولید می‌شوند، استفاده از روغن با ویسکوزیته بالا در زمستان؛ روانکاری موتور را تا زمان گرم شدن به تاخیر انداخته و در این مدت روغن به تمامی قسمتهای موتور نخواهد رسید، همچنین استفاده از روغن با ویسکوزیته پایین در تابستان نیز باعث سایش قطعات موتور می‌شود. پس انتخاب ویسکوزیته مناسب برای روغن موتور یک خودرو، کاملا تابع شرایط آب و هوایی است که البته اخیرا وجود روغنهای چهار فصل (Multi Grade) یا همان چند ویسکوزیته، نیاز به تغییر روغن، به نسبت تغییر فصل یا شرایط آب و هوایی را تا حدودی برطرف کرده است، اما استفاده از تنها یک نوع روغن چهار فصل از نوع مینرال برای تمامی فصول پیشنهاد نمی‌شود . روغن هایی که شاخص گرانروی آنها زیر 70 می باشد روغن با ویسکوزیته پایین نام دارند روغنهایی که شاخص ویسکوزیته آنها بین 70 تا 90 باشد روغن با شاخص متوسط نام دارد و روغنی که لزجت آن بین 90 تا 100 باشد روغن با ویسکوزیته بالا نامیده می شود لازم به ذکر که روغن با شاخص 100دارای تغییرات بسیار کمی نسبت به دما دارد در پایان از کسانی که رشته تحصیلی شون مکانیک هست خوشحال میشم با سطح علمی شان آشنا شوم با تشکر:مسعود ENGINEER OF MECHANIC

جمعه 19/4/1388 - 19:23

[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 2 ]

خاطرات و روز نوشت

تقدیر و تشکر

سلام دوستان گرامی از تمامی عزیزانی که برای بنده pmگذاشتند دستشون درد نکنه من هم آرزوی موفقیت برای همه دوستان را از خداوند منان خواستارم. میخوام درباره ویسکوزیته روغن در مبحث بعدی صحبت کنم اگر کسی اطلاعاتی داره من خوشحال می شم.

پنج شنبه 18/4/1388 - 13:8

[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 2 ]

آموزش و تحقيقات

رنگ آمیزی

مطالبی در ارتباط با رنگ آمیزی

تعریف اجمالی مکانیزم خوردگی و روشهای جلوگیری از آن: خوردگی آهن در شرایط معینی انجام می پذیرد، برای شروع خوردگی و تداوم آن بایستی یک سل الکترو شیمیایی تشکیل گردد. در هر سل جهار عنصر آند، کاتد، الکترولیت و هادی حضور دارند. آند:نقاطی از سطح فلز که دارای پتاسیل یا انرژی بیشتری نسبت به سایر نقاط بوده و برای تبدیل شدن به یون مثبت آمادگی دارد. کاتد:نقاطی از فلز که پتاسیل کمتری داشته و محل احیای عناصر موجود در محیط است. الکترولیت:محلول آبی که عناصر مستعد مانند اکسیژن، یون هیدروژن،... از طریق آن خود را به کاتد رسانده، احیاء می گردند.آهن بلافاصله پس از تشکیل با اکسیژن هوا، انواع اکسید آهن تولید کرده و بر روی سطح ضخامت و تراکم متفاوت تشکیل می شود. بنابراین نقاط متفاوت از نظر پتانسیل بوجود می آید و پس از فراهم شدن الکترولیت برروی سطح خوردگی شروع می گردد.عوامل دیگری مانند اکسیژن، گازهای اسیدی، اسیدها وبازها، الکترولیت ها و بویژه نمکهای محلول کلراید و سولفات از نظر تئوری جزء مربع خوردگی نیستند ولی خوردگی در حضور آنها سرعت می گیرد.برای جلوگیری از خوردگی یکی از سه عنصر آند، کاتد و الکترولیت را حذف کنید، روشهای جلوگیری از خوردگی عبارتند از:1- حفاظت کاتدی2- حفاظت آبزی 3- استفاده از مواد کندکننده4- پوششهای آلی رنگهای صنعتی: عناصر تشکیل دهنده رنگرنگ در حالت قبل از مصرف مخلوطی از مواد جامد مایع و حلالهای فرار بوده که پس از مصرف با خروج حلالهای فرار از آن و در بیشتر مواقع انجام واکنشهای شیمیایی بین اجزاء و یا اکسیژن هوا مخلوط جامدی به را به نام فیلم رنگ را بر جا می گذارد. مواد تشکیل دهنده رنگها:1- رزینها: بخش اصلی تشکیل دهنده بدنه یا متریکس رنگ هستند سایر مواد را در خود جا داده و به سطح زیر کار می چسبانند.

آلکیدهای هوا خشک	آلکیدهای فنولیک ها
پلی استرملامین ها	اکریلیک های ترموست و ترموپلاست
پلی اورتان ها	اپوکسی ها و اپوکسی استرها
اپوکسی پلی استرها (پودری)	وینیل ها و کلروکائوچوها

خواص رنگ کاملاً با خواص رزین رابطه دارد، خواص گرانروی، چسبندگی، براقیت،مقاومت به عناصر خورنده، سختی وانعطاف، به طور عمده با خواص رزین یک رنگ رابطه دارد .2- رنگدانه ها (pigments) : مواد جامد و غیر محلول در آب و حلالهای آلی هستند که به صورت پخش در زرین یا متریکس رنگ قرار می گیرند . رنگدانه ها به طور عمده وظیفه ایجاد رنگ و یا فام را به عهده دارند. ولی وظیفه اصلی بعضیها ایجاد شرایط برای جلوگیری از خوردگی می با شد . مهمترین رنگدانه های عمده در خواص ضد خوردگی عبارتند از گردروی (zincdust)،فسفات روی(zinc.Phosphate)، کرومات روی واکسید سرب نارنجی(red lead)3- پرکننده ها (fillers) : وظیفه اصلی پرکننده ها بدنه دادن به رنگ (building) و بالابردن مقاومت به نفوذ عناصر خورنده می باشد. پرکننده ها ی متداول عبارت است از: کربنات کلسیم، تالک، میکا، سیلس و باریت4- حلال ها: بیشتر رزینها به صورت جامد هستند، بنابراین برای محلول کردن آنها و سپس پخش کردن رنگدانه ها به حلال مناسب نیاز می باشد. انتخاب حلالها براساس قدرت حلالیت (پلادیته منطبق) و پرش پذیری آنها صورت می گیرد. پرش زود هنگام حلال نتایج بسیار متفاوتی مانند شره و یا پودری شدن برای رنگ بدست می دهد.حلالها به سه گروه آلفاتیک، آروماتیک و اکسیژنه تقسیم می گردند.5- افزودنیها (addifives): افزودنیها بر حسب اثر گذاری عبارتند از:

خیس کننده سطح رنگدانه (addifives)	ضد کف (antifoaming)
ضد رسوب (antisetlling aye1)	روان کننده (flowing ayeny)
خشک کن (drying)	ضد کپک (fungicide agent)
ضد شده (antisagging)	کاهش دهنده مقاومت الکتریکی

استفاده از رنگها به عنوان عامل جلوگیری کننده از خوردگی: برای جلوگیری از خوردگی سطوح از رنگ به عنوان پوشش استفاده می شود، لذا در جهت موفقیت بیشتر در عملیات بازدارندگی از چند لایه پوشش روی سطح استفاده می گردد. سه لایه اصلی عباتند از :

1- لایه اولیه (primers)

لایه میانی یا آستر

لایه نهایی (topcoats)

پرایمرها (primers): پرایمرها براساس مکانیزم عملکرد به دو دسته تقسیم می گردند.گروه اول که بنام پرایمرهای تغذیه کننده ویا حفاظت کننده کاتد (cathodic protection)معروفند، با ایجاد یک آند جایگزین بجای آهن از خورده شدن آن جلوگیری می کند.گروه دوم که بنام پرایمرهای غیر فعال کننده آند(anodie passivation) معروفند با پلاریزه کردن آند اختلاف پتانسیل بین آند و کاتد را کاهش داده سرعت خوردگی را کند می نماید.اساس فرمول پرایمرهای حفاظت کننده کاتد استفاده از یک فلز با پتانسیل منفی بزرگتر ار آهن در جدول الکتروموتیوی به عنوان آند فدا شونده می باشد.روی بعنوان آند فدا شونده به صورت گرد روی این وظیفه را به خوبی انجام می دهد.با توجه به لزوم حضور مقدار بسیار بالای روی در فیلم خشک رنگ، این نوع پرایمرها به zinc rich معروفند. درصد روی در فیلم خشک رنگ باید از 77 تا 94 درصد باشد.بدلیل اینکه چسبندگی فیلم رنگ در پرایمرها بسیار مهم است از زرین های اپوکسی ها و سیلیکات ها استفاده می شود. پرایمرهای ایتل سیلیکات به واسطه پیوند شیمیایی که با سطح برقرار می کنند دارای چسبندگی بالایی هستند.راه دیگری جلوگیری از خوردگی غیر فعال کردن آند بوده که این کار با تشکیل کمپلکس های ویژه ای (از رنگدانه هایی که شامل نمکها ی فلزهای روی، سرب، استرانسیوم، باریم و... با آنیون معین عمدتاً کرومات، فسفات، بورات و... هستند) بر روی سطح اهن صورت می گیرد. در میان نمکهای فلزی زینک کرومات و زینک فسفات بیشترین استفاده را دارند. دراین رنگدانه ها اگر آب از فیلم رنگ در حال گذر باشد کمپلکس های ذکر شده تشکیل گردیده و اجازه نمی دهد الکترولیت ایجاد شده باعث خوردگی شود.بنابراین عملکرد این نوع پرایمرAP)) به مقدار در صد رنگدانه ضد خوردگی در فیلم خشک بستگی مستقیم دارد. رنگدانه های ضد خوردگی و فیلرهای متورق، براقیت فیلم رنگ را کاهش می دهد . واش پرایمرها که در زمره پرایمرهای AP هستند چسبندگی بسیار خوبی دارند و واسطه چسبندگی برای رنگهایی که تمایل به چسبندگی ندارند می باشند . لایه میانی یا آستر: پرایمرها وظیفه کنترل کاتد یا آند را بعهده دارند ولی این کار بطور صد در صد قابل انجام نیست . بنابراین برای افزایش عمر پرایمر باید عا مل دیگری،در واقع از رسیدن الکترولیت به سطح جلوگیری کند. از اینرو وجود یک لایه با مقاومت بالا نسبت به عبور آب ، اکسیژن، اسیدها و بازها و نمکهای محلول، تکمیل کننده نقش پرایمر بوده و عمر سیستم را بالا می برد. رزینهای با پلارتیه کم عناصر خورنده را زیاد عبور نمی دهند. رزین های طبیعی هیدروکربوری مانند کول تار و قیر که غیر پلار هستند آب و اکسیژن را عبور نمی دهند. از طرف دیگر برای چسبندگی مناسب به پلارتیه بالا نیاز است. ترکیب رزین و هارد نر در بعضی از سیستمهای دو جزیی مانند اپوکسی پلی آمینها و پلی اورتانهای ویژه موجب تشکیل فیلمی با دانسیته شبکه ای بالا می گردند که با وجود یونی بودن، عبور عناصر خورنده و بویژه الکترولیتها از نظر سایز و اندازه را مانع میشوند. ذرات رنگدانه ها و پر کننده ها به دو صورت کروی و ورقه ای هستند که طبق تئوری و تجربه رنگدانه ها و پرکننده های متورق توانایی بالایی در جلوگیری از عبور عناصر خورنده دارند. استفاده از رنگدانه و پر کننده های متورق همراه با سیستم رزین خوب موجب تشکیل یک سد مناسب در برابر عبور عناصر خورنده می گردد. هرچه ضخامت لایه میانی بیشتر باشد عمر کل سیستم افزایش می یابد .لایه نهایی(topcoats): لایه دویی سیستم با محیط در تماس قرار می گیرد و بایستی بتواند با عوامل خورنده مقابله نماید. لایه دویی باید در مقابل اشعه فرابنفش خورشید دوام داشته و فام و براقیت خود را حفظ کند، علاوه بر آن باید در مقابل سایش، خش، ضربه پا شش اسید، قلیا الکترولیتها و سنگ ریزه مقاومت لازم را داشته باشد و انتظارات مصرف کننده را تأمین نماید.رنگهای اپوسکی در برابر قلیاهاف بسیاری از اسیدها، الکترولیتها، بسیاری از خلالها و سایش مقاومت خوبی دارند ولی در مقابل اشعه فرابنفش مقاوم نبوده و گچی می شوند.رنگهای پلی اورتان خواص اصلی اپوکسی ها را کم و بیش دارند و یک نوع آن در مقابل نور U-V مقاومت خوبی دارند.رنگهای کوره ای ترموست مانند آلکید آمنی، اکریلیک و پلی استرآمین به ترتیب مقاومتهای بالاتری از نظر مکانیکی و مقاومت به اثرات محیطی و اشعه U-V دارند.استفاده از افزودنیهای روان کننده، ضد رو افتادگی، ضد شره و ضد کف از ضروریات یک رنگ رویی است. سطح زیر کار و آماده سازی آن: درجه چسبندگی رنگ به سطح زیرکار از نظر رسیدن به خواص مکانیکی تعریف شده و مقاومت خوردگی و شیمیایی از بالاترین اهمیت برخوردار است. چسبندگی با تأمین دو شرط قابل دستیابی است.اول، سطح مورد نظر باید تمایل به چسبیدن فیزیکی یا شیمیایی به پرایمر مربوطه را داشته باشد و دوم، سطح بایستی کاملاً پاک (طبق استاندارد) باشد. از نظر تئوری برای چسبیدن پرایمر باید فاصله فیلم تا سطح اصلی کمتر از 15 آنگسترم باشد.روشهای متداول برای آماده سازی سطح استفاده از انواع بلاستینگ مانند، شات بلاس، سند بلاست و گریت بلاست می باشد. با روشهای ذکر شده دندانه یا پروفایل سطحی ایجاد شده و موجب چسبندگی بهتر پرایمر می گردد.استانداردهای عمده آماده سازی سطح شامل SSPC آمریکا، NACE سوئدی و ISO می باشد. زنگهای پاک نشده همانند نمکهای محلول پس از رسیدن رطوبت به آنها، به صورت محلول درآمده و خوردگی را شروع نموده و شدت می دهد.اگر یک نقطه از فلز دچار محیط خورنده شود آن نقطه یک آند فعال شده و بقیه سطح فلز یک کاتد بزرگ برای آن خواهد شد .مقاومت به حرارت : معمولا تا حدودC 10+120 سانتیگراد بسیاری از رنگهای معمولی ، مقاومت به صورت شوک حرارتی و حرارت پیوسته را دارند . از محدوده ذکر شده تا 150 درجه رنگهای پلی استر کوره ای بدون تغیر فام قابل استفاده ا ند و تا محدوده های 300 – 250 درجه انواع رنگهای سیلیکونی اصلاح شده توسط آلکید ،اکریلیک و پلی استر امکان استفاده دارند . از این محدوده به بالا صرفا رنگهای سیلیکونی خالص امکان مقاومت دارند و قیمت رنگهای سیلیکونی اصلاح شده و سیلیکونی خالص به مراتب بالا می باشند.روش های تمیزکاریبرای پاکسازی سطوح از انواع ترکیبات آلاینده روشهای مختلفی وجود دارد، که میزان بازده هر کدام وابسته به شرایط به کار گیری آن است.با در نظر گرفتن اهمیت فرآیند تمیزکاری در صنعت پوشش دهی سطوح ضروری است، فرآینده های گوناگون تمیزکاری مورد بررسی قرار گیرد توجه به انواع آلاینده هایی که سطوح مختلف فلزی و غیر فلزی را می پوشانند نشان می دهد که برای ایجاد یک فرآیند با بازده بالا می بایست روش تمیزکاری مناسب انتخاب شود. 1-1 انتخاب روش های تمیزکاری برای انتخاب یک روش، فاکتورهای زیادی را باید مدنظر قرار داد و با توجه به آن عوامل، روش بهینه را انتخاب نمود:§ جنس ذرات آلاینده روی سطح§ نوع سطح پایه (آهنی، غیرآهنی و ...)§ شرایط مورد نیاز سطح در پایان هر مرحله§ درجه تمیزکاری مورد نظر § توانایی موجود برای دست یابی به تجهیزات لازم§ مسائل زیست محیطی هر فرایند § برآورد هزینه ها§ مقدار مساحتی که باید پاکسازی شود § بازده فرآیندهای قبلی انجام شده روی سطح§ چگونگی جابجایی مواد § چگونگی کیفیت سطح برای پذیرش پوششهای بعدی نظیر فسفاته، رنگ و آبکاری در اکثر عملیاتهای صنعتی سعی می شود روشی انتخاب شود که قابل انعطاف بوده و به وسیله آن تمیزکاری کلیه قطعات ممکن باشد. البته به عنوان پایه طراحی، همواره بزرگترین سایز قطعه در نظر گرفته خواهد شد.انواع روشهای استفاده شده عبارتند از:روش سایشی، تمیزکاری با حلال، شست وشو با بخار حلال، شوینده های امولسیونی، شوینده های قلیایی الکترولیتی، شوینده های اسیدی، استفاده از بستر نمک مذاب و تمیزکاری با امواج ماورای صوت که به ترتیب: روش سایشی حداقل بازده و روش ماورای صوت حداکثر بازده را در تمیزکاری از خود نشان داده اند و به دلیل تفاوت های موجود بین تمیزکننده ها، فرآیند را براساس میزان تمیزکاری مورد نظر و ماده شیمیایی مورد استفاده انتخاب می نمایند.در ادامه با معرفی روشهای مختلف تمیزکاری، نحوه عملکرد هر روش در زدایش آلاینده های سطحی بررسی شود. انواع روش های تمیزکاری: برای انتخاب یک روش باید عملکرد واکنش های بین محلول شوینده و مواد آلاینده سطح را دقیقاً بررسی نمود و سپس با تعیین واکنشهای که برای تمیزکاری سطح باید انجام شود، فرآیند و روش مناسب انتخاب شود. 2-2 تمیزکاری با حلال در این روش آلاینده ها در یک محلول آلی حل شده و به این ترتیب از سطح جدا می شوند.حلالهای مورد استفاده معمولاً تری کلرواتین، متین کلراید، تولوئن و بنزن هستند. با روش های متفاوتی می توان سطح را در تماس با حلال قرار داد این روش ها عبارتند: § مالیدن حلال روی سطح قطعه§ غوطه ور کردن قطعه در مخزن حلال§ پاشش حلال روی سطح قطعه§ استفاده از بخار حلال در روشهای تمیزکاری با بخار حلال قطعه درون توده ای از بخار غوطه ور شده و به دلیل میعان بخار حلال بر سطح قطعه آلاینده ها از آن جدا می شوند، در نتیجه سطح پاک می شود، با افزایش دمای بخار فعالیت حلال بیشتر شده و بازده کار بالا می رود.عملیات اصلی که در شست و شو با حلال به مراحل تمیزکاری اضافه می شود پاکسازی کلی سطح قطعه پس از پایان تماس با حلال است که بوسیله آن باقی مانده های حلال از سطح پاک می شوند.ایراد این روش اضافه شدن تعداد مراحل و اثرهای منفی زیست محیطی آن است به همین علت است که فرآیندهای دیگر جایگزین این روش شده اند معمولاً در تمیزکاری روشهایی انتخاب می شود که از نظر محیطی و دفع ضایعات مناسبتر باشد. 2-2 تمیزکاری امولسیونیدر این روش بین ذرات آلاینده ها و محلول امولسیون کننده واکنش فیزیکی صورت می گیرد که در نتیجه آن آلاینده ها از سطح جدا شده و در محلول معلق می شوند.عمده این تمیزکننده ها محلولهایی بر پایه آب و یا بر پایه حلال هستند به عنوان مثال می توان مولسیون های هیدروکربنی مانند (کروزن) را نام برد.معمولاً برای پایداری امولسیون ها، عوامل چلیت کننده به محلول ها افزوده می شود. 3-2 تمیزکاری قلیاییدر این روش یکی از موثرترین و عمده ترین فرآیندهایی است که در صنعت تمیزکاری انجام می شود. در حین پاکسازی سطح واکنش های شیمیایی و فیزیکی انجام شده باعث بهبود کیفیت تمیزکاری می شود. ترکیبات این محلولها عبارتند از: § فعال کننده های سطوح§ تجزیه کننده ها§ صابونی کننده ها§ امولسیون کننده ها§ چلیت کننده ها§ پایدارکننده ها§ افزایش دهنده های سطح تماس پدیده صابونی شدن یک واکنش شیمیایی است که در آن محلول شوینده با روغن های آلاینده تشکیل صابون می دهند. این عمل باعث کاهش کشش سطحی آلاینده ها شده و آن ها را از سطح جدا می کند. به جز مرحله صابونی شدن باقی مراحل واکنشهای فیزیکی هستند در این حالت ذرات آلاینده بر سطح محلول شناور شده، سوسپانسیون ایجاد می کنند، ذراتی که به صورت الکتریکی با سطح پیوند دارند توسط عوامل مرطوب ساز احاطه شده با الکتریکیشان خنثی گشته و در محلول شناور می شوند سرانجام به صورت لجن در ته مخزن انباشته می شوند.صابونی شدن یک واکنش شیمیایی است که در آن استر طی یک واکنش برگشت ناپذیر به الکل و اسید تجزیه می شود محصولات این واکنش توسط فعال کننده های سطحی - که در محلول شوینده قلیایی وجود دارند - به راحتی از روی سطح پاک می شوند.اگر خاصیت قلیایی محلول توانایی هیدرولیز کردن مولکولهای استر را نداشته باشد کف قابل ملاحظه ای در آن ایجاد شده که این کف محصول واکنش ایجاد شده بین شوینده تمیزکننده و روغن روی سطح است. 4-2 تمیزکاری الکترولینیدر تمیزکاری الکترولینی جریان الکتریکی از داخل محلول حاوی قطعه عبور کرده و باعث ایجاد آشفتگی روی سطح قطعه می شود این آشفتگی جدا شدن ترکیبات آلاینده را تسریع می کند.در تمیزکاری الکترولینی می توان به صورت اندی و کاتدی عمل نمود تمیزکاری آندی را تمیزکاری معکوس و تمیزکاری کاتدی را تمیزکاری مستقیم می گویند.گاز متصاعد شده طی تمیزکاری کاتدی، هیدروژن است در حالیکه در فرآیند آندی گاز اکسیژن آزاد می شود آزاد شدن حباب های گاز موجب ایجاد آشفتگی روی سطح قطعه گردیده و این آشفتگی جداسازی آلاینده ها را راحتر می کند. 5-2 تمیزکاری سایشیبرای تمیزکاری قطعات در ابعاد گوناگون، ذرات ساینده متنوعی موجود است در مواردی که سطح قطعه بزرگ است از این روش برای جداکردن رنگها و رسوبات سنگین استفاده می شود در این فرآیند مخلوطی از آب یا هوا با ذرات ساینده روی سطح قطعه پاشش می شود فشار پاشش ذرات ساینده سبب جدا شدن آلودگی ها از سطح می شود.برای سطح فولادی که تردی ناشی از تشکیل حباب هیدروژن حساسیت دارند، روش سایش نسبت به روش های دیگر ارجح است.همچنین این روش با ایجاد ناهمواری (تضرس) روی سطوحی از جنس stainless steel و تیتانیوم سطح فلز را برای پذیرش رنگ آماده کند، به طوری که پوشش های واسط توانایی چسبندگی به سطح را پیدا نماید. 6-2 تمیزکاری اسیدیتمیزکاری اسیدی روشی است که معمولاً توام با روشهای دیگر انجام می شود. اسیدها قابلیت حل کردن اکسیدهای نامحلول در حلالهای دیگر را دارند.اسیدهای معدنی نظیر اسیدنیتریک، اسیدکلریدریک، اسید سولفوریک و اسیدهای آلی مانند اسید سیتریک، اگزالیک ، استیک و گلوکونیک مهمترین اسیدهای هستند که در این روش استفاده می شوند.اسید فسفر یک عامل خورنده مناسبی برای فلزات غیرآهنی مانند مس، قلع، آلومینیوم و روی است.این اسید برای افزایش چسبندگی پوششها به سطح فلزات کاربرد دارد.معمولاً مناسبترین ترکیب برای تمیزکاری و مضرس کردن سطوح، محلول فسفات آهن به همراه عوامل شوینده است 7-2 تمیزکاری با نمک مذاباگر چه در این روش دمای عملیاتی بسیار بالاست و هزینه زیاد گرم کردن سیستم عامل مهم عدم استفاده از آن است اما برای جداسازی ذرات آلاینده به خصوص رنگها و رسوبات سنگین بسیار مناسب عمل می کند. 8-2 تمیزکاری ماورای صوت در این روش امواج صوتی با فرکانس بسیار بالا از درون مخزن که حاوی محلولهای اسیدی، قلیایی یا حلالها است عبور داده می شود.عبور این امواج از درون محلول سبب ایجاد آشفتگی محلول شده و در نتیجه حبابهای ریزی در آن تشکیل می شود. این حبابها با دمای بسیار بالا و فشار حدود kpa400 با سطح قطعه برخورد کرده و به خاطر دما و فشار زیاد و سرعت برخورد بالا متلاشی می شوند که نتیجه این امر شکستن پیوند بین آلودکننده ها و سطح است.بازده این روش بسیار بالاست و برای پاکسازی سطوح با شکل هندسی پیچیده بسیار موثر است. ایراد اصلی این روش هزینه عملیاتی بسیار بالاست. این هزینه به صرفه تأمین نیروی برق و مبدلهای گرم کننده سیستم می شود جداسازی رسوبات و زنگارهای روی سطوحبرای رسوب گیری و اکسیدزدایی از روی سطوح آهنی ریخته گری شده، ماشین کاری شده و سطوح فابریک هفت روش اصلی وجود دارد: · پاشش ذرات ساینده (خشک و مرطوب)· غلتاندن قطعه در بستری از ساینده ها· روش سایشی· رسوب گیری توسط بستر نمک· رسوب گیری با مواد قلیایی· تمیزکاری با اسید پارامترهای مهم در انتخاب روشهای بالا عبارتند از: · ضخامت رسوب موجود روی سطح· ترکیب فلزات· مقدار مجاز اتلاف فلز· تلورانس های پرداخت سطح · شکل و اندازه قطعه کاری · نیازهای محصول· تجهیزات در دسترس· هزینه · عدم احتمال شکنندگی سطح با هیدروژن 1-8 تمیزکاری سایشیاین روش عموماً برای تمیزکردن سطوح آهنی ریخته گری شده، فورج شده و برشکاری شده استفاده می شود با انجام عملیات بلاست می توان تمام رسوبات را جداسازی کرد.عملیات بلاست برای پرداخت قطعاتی از جنس فولاد مقاوم، تیتانیوم و فولادزنگ نزن بکار می رود.پس از این عمل اگر رسوب گیری شیمیایی هم انجام شود بازده کار بسیار بالا خواهد بود. 2-8 تمیزکاری غلتشی استفاده از این روش برای رسوب گیری و زنگارگیری سطوح قطعات بسیار کم هزینه است، روش کار به این صورت است که در بستری از مواد ساینده قطعات کاری حرکت کرده و می غلتند و به دلیل سایش ذرات ساینده به سطح قطعه ، رسوبات از روی سطح جدا می شوند.البته محدودیت این روش، تمیزکار قطعات با اشکال پیچیده است به گونه ای که برای ایجاد یک سطح یکنواخت چندین ساعت وقت نیاز است.البته اضافه کردن مواد رسوب گیر به ذرات ساینده بستر، زمان لازم برای تمیزکاری را تا 75% کاهش می دهد. 3-8 برس زنیاز برس زنی برای رسوب گیری به ندرت استفاده می شود. اگر چه برای رسوبات و زنگارهایی که چسبندگی ضعیف تری به سطح دارند می توان برس زنی را به عنوان یکی از روشهای تمیزکاری مطرح نمود.این روش برای پاکسازی سطوحی که لوله ای شکلند بیشتر قطعات ریخته گری شده یا فورج شده کاربرد دارد. 4-8 رسوب گیری شیمیاییمحلول های گرم و قوی از اسید سولفامیک، فسفریک، سولفوریک یا هیدروکلریک برای رسوب گیری سطح به طور کامل استفاده می شوند، بازده این روش بسیار بالاست.در حالتی که محلول رسوب گیر به طور اتوماتیک استفاده شود غلظت اسید باید به طور مداوم افزایش یابد و شارژ محلول به گونه ای باشد که غلظت اسیدکلریدریک همواره 30% کنترل شود، دمای عملیاتی در c60 درجه و یا پایینتر تنظیم شود. این عملیات معمولاً بعد از قرارگرفتن قطعه در فرآیند سایشی و یا بستر نمک انجام می شود. سطوحی از جنس آلیاژهای آلومینیوم با استفاده ار محلولهای اسیدی (کرومیک، نیتریک، سولفوریک) در دمای c25 درجه اکسیدگیری می شوند. 5-8 رسوب گیری الکترولیتیاگرچه این روش نسبت به رسوب گیری عادی پرهزینه تر است ولی از لحاظ سرعت کار بسیار بالاست و بکارگیری آن کارایی تمیزکاری را حدود 2 برابر افزایش می دهد. در مواردی که زمان محدود است و بازده کار بالا، نیاز است استفاده از این روش پیشنهاد می شود.در فرآیند اتوماتیک رسوبات سبک و اکسیدها دائماً با این روش جداسازی می شوند در این حالت غلظت اسیدکلریدریک 30% و دمای عملیاتی c60-55 درجه است، از جریانی با ولتاژv6 – 3 از محلول به مدت 20-5 ثانیه عبور کرده و سیستم فرآیند نیز کاتدی است.برای برداشتن رسوبات سبک از روی قطعات جوشکاری شده سیکل تمیزکاری، با استفاده از محلول 10% اسید سولفوریک در c82 درجه و با عبور جریان v 6- 3 برای مدت s20- 5 بکار گرفته می شود.ایراد اصلی این روش هزینه زیاد کاربرد آن است، به علاوه تجهیزات مربوطه باید کاملاً دقیق و ماهرانه ساخته شوند. 6-8 رسوب گیری در بستر نمکییک روش موثر برای رسوب گیری سطوح از جنس کربن، آلیاژهای آهن، آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت، آلیاژهای نیکل، تیتانیوم و فلزات منعکس کننده نور استفاده از بستر نمک است.با استفاده از این روش رسوبات روی سطح اکسید می شوند.انواع بسترهای نمکی در دماهای مختلف در محدوده c525- 400 درجه طراحی می شوند.به جز رسوب گیری از مولیبدنیوم خالص، بسترهای نمکی به ندرت به تنهایی برای رسوب گیری از سطوح استفاده می شوند. معمولاً فرآیند بسترهای نمکی بعنوان آخرین مرحله برای افزایش بازده پس از عملیات رسوب گیری با اسید به کار می رود.عملیات رسوب گیری اولیه توسط اسیدهای رقیق در دماهای پایین و زمان کوتاه و به دنبال استفاده از بستر نمکی روشی کارآتر از رسوب گیری شیمیایی است. 7-8 رسوب گیری قلیاییزنگارگیری قلیایی برای جداسازی رسوبات سبک و دوده های کربن از روی سطوح کربنی، آلیاژی و فولاد زنگ نزن وآلیاژهای مقاوم حرارت بکار می رود.سرعت رسوب گیری قلیایی کمتر از رسوب گیری یا اسید بوده و هزینه عملیاتی نیز بالاتر است ولی در این روش هیچ قسمتی از سطح فلز به هدر نمی رود، چرا که واکنشهای شیمیایی پس از پایان رسوبات سطح متوقف می شود، در حالی که در روش اسیدی پس از پایان رسوبات، سطح فلز نیز با اکسید واکنش می دهد.در رسوب گیری با مواد قلیایی احتمال اشکالات ایجاد شده ناشی از تردی هیدروژن حذف می شود.اچینگ قلیایی آلیاژهای آلومینیوم خیلی کم هزینه تر از رسوب گیری با محلولهای اسیدی است.مواد مخصوصی در این فرآیند استفاده می شوند که ترکیبی از هیدروکسید سدیم 60% یا بیشتر به همراه عوامل کمپلکس کننده است.دمای عملیاتی در بستر غوطه وری معمولاً از c100- 93 درجه تغییر می کند و غلظت محلول kg1 از قلیا در هر kg4 آب است، زمان غوطه وری نیز بستگی به خاصیت رسوبات و ضخامت آنها روی سطح دارد.سرعت جداشدن رسوبات با عبور جریان برق از داخل محلول، بیشتر می شود این جریان می تواند مستقیم باشد یا به صورت متناوب تغییر کند.به عنوان مثال دریک فرآیند رسوب گیر الکتریکی، قطعات در زمان min5/1 دقیقه رسوب گیری می شوند، در حالی که در حالت عادی min 18 برای همین رسوب گیری وقت صرف می شود.قطعات هنگامی که به صورت الکتریکی رسوب گیری می شوند هزینه عملیاتی بیشتری دارند، چون تجهیزات مربوط به این روش گران قیمت است.اضافه کردن حدود kg5/0از سیانیدسدیم در هر 4 لیتر آب باعث افزایش بازده کار در بستر الکتریکی می شود ذکر این نکته ضروری است زمانی که سیانید استفاده می شود دمای عملیات باید زیر c54 درجه باشد، به این دلیل که ساختار سیانیدسدیم در بالای c54 به هم می ریزد. یکی از موارد کاربرد این نوع بسترها رسوب گیری قطعات با مقاومت حرارتی بالاست که در آنها جریان مستقیم برق همراه سیانید استفاده می شوند.در فرآیندی دیگر در یک بستر قلیایی با دمای عملیاتی c93-82 درجه و غلظت محلول gr/lit 90-60 و بدون استفده از سیانید سطح قطعات رسوب گیری می شود. بستر دیگر در شرایطی عمل می کند که جریانی با شدت A/dm² 20-2 و یک جریان متناوب متغیر که به صورت 55 ثانیه آندیک و 5 ثانیه کاتدیک است از محلول عبور می کند.بسترهایی که معمولاً برای این کار استفاده میشوند g/1 120 غلظت دارند و دمای عملیاتی آنها c95-80 درجه است و بسته به ضخامت رسوبات و شرایط شیمیایی آنها مدت 30 دقیقه یا بیشتر قطعه در تماس با محلول قرار می گیرد.علیرغم اینکه رسوب گیری با قلیا پرهزینه تر از روشهای دیگر تمام می شود اما نهایتاً اقتصادی تر است.چون در بسترهای قلیایی رسوب گیر از محلولی استفاده می شود که دارای شوینده ها، زنگارگیرها و عوامل تمیزکننده شیمیایی است و می توان پس از فیلتر کردن محلول قلیایی، مجدداً از آن استفاده نمود.رنگ، رزین، روغن، گریس و دوده های کربن، در طی رسوب گیری از سطح جدا می شوند، بنابراین در یک مرحله قطعه هم برای فسفاته شدن و هم برای پذیرش پوشش رنگ و یا آب کاری آماده می شود.رسوب گیری قلیایی برای قطعات حساس نظیر پره های توربین کاربرد ویژه ای دارد و برای قطعات آلیاژی با درصد کربن بالا و چدن ها هم مفید است. 8-8 رسوب گیری اسیدیغلظت اسید محلولی که در این روش استفاده می شود از محلول رسوب گیر کمتر بوده و برای جداسازی زنگارهای سبک نظیر رسوباتی که روی قطعات فلزی در محیط های مرطوب تشکیل می شوند مناسب است .محلول های اکسید گیر اسیدی برای برداشتن اکسیدها از سطوح آلومینیومی بسیار مفیدند و باید قبل از این که قطعه آب کاری شود، یا پوشش رنگ روی آن قرار گیرد با این فرآیند کاملاً اکسید گیری شود.محلول های آلی با پایه های اسیدی مختلف نظیر اسید سیتریک برای برداشتن زنگارها و اکسیدها از روی سطوح آهنی بسیار مفیدند. آماده سازی سطح برای پذیرش رنگ کیفیت آماده سازی به طور مستقیم روی خواص پوشش رنگ تأثیز می گذارد. اگر بهترین نوع رنگ روی سطحی كه به خوبی آماده سازی نشده است پاشیده شود، پوشش مناسبی ایجاد نخواهد کرد.خواص ظاهری لایه رنگ متأثر از نوع سطح است. رنگ کاری سطوح پیچیده مشکل است زیرا گوشه ها، جوانب و نقاط کور قطعه در تماس پیوسته با رنگ قرار نمی گیرد.الودگی هایی که به طور اولیه روی سطح قرار دارند عبارتند از: توده های روغنی، گریس، ته مانده های مواد قلیایی، زنگارها، تراشه ها و برش های فلزات، آب، نمک های کلراته و سولفاته که باید حتماً جداسازی شوند.عملیات دقیق تمیزکاری مکانیکی و یا شیمیایی و یا احیاناً ترکیبی از این ها سطحی مناسب برای رنگ کاری ایجاد می کند به عنوان مثال برای سطوح آهنی که در تماس با مواد شیمیایی قرار می گیرند باید نوع تمیزکاری به گونه ای باشد که کلیه آلاینده ها از روی سطح جدا شوند.برای ایجاد مقاومت در آلیاژهای غیر آهنی نظیر آلومینیوم، تشکیل پوشش کروماته روی سطح لازم است.

چهارشنبه 17/4/1388 - 4:19

[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 5 ]