• مشکی
  • سفید
  • سبز
  • آبی
  • قرمز
  • نارنجی
  • بنفش
  • طلایی

همه

متن

فیلم

صدا

تصویر

دانلود

Persian
Persian
کوردی
العربیة
اردو
Türkçe
Русский
English
Français

مرور بخشها

    دین

    زندگی

    جامعه

    فرهنگ

صفحه اصلی تبیان شبکه اجتماعی مشاوره آموزش فیلم صوت تصاویر حوزه کتابخانه دانلود وبلاگ فروشگاه اینترنتی
یامهدی(عج)
آخرین مطلب
تعداد مطالب : 5
تعداد نظرات : 11
زمان آخرین مطلب : 6453روز قبل
آموزش و تحقيقات
مهندسی معکوس :
اگر سابقه ی صنعت و چگونگی رشد آن در کشورهای جنوب شرقی آسیا را مورد مطالعه قرار دهیم به این مطلب خواهیم رسید که در کمتر مواردی این کشورها دارای ابداعات فن آوری بوده اند و تقریبا در تمامی موارد، کشورهای غربی (‌آمریکا و اروپا) پیشرو بوده اند. پس چه عاملی باعث این رشد شگفت آور و فنی در کشورهای خاور دور گردیده است؟
در این نوشتار به یکی از راهکارهای این کشورها در رسیدن به این سطح از دانش فنی می پردازیم.
در صورتی که به طور خاص کشور ژاپن را زیر نظر بگیریم، خواهیم دید که تقریبا تمامی مردم دنیا از نظر کیفیت، محصولات آنها را تحسین می کنند ولی به آنها ایراد می گیرند که ژاپنی ها از طریق کپی برداری از روی محصولات دیگران به این موفقیت دست یافته اند.
این سخن اگر هم که درست باشد و در صورتی که کپی برداری راهی مطمئن برای رسیدن به هدف باشد چه مانعی دارد که این کار انجام شود.این مورد، به خصوص درباره ی کشورهای در حال توسعه ویا جهان سوم به شکاف عمیق فن آوری بین این کشورها و کشورهای پیشرفته دنیا، امری حیاتی به شمار می رود و این کشورها باید همان شیوه را پیش بگیرند(البته در قالب مقتضیات زمان و مکان و سایر محدودیت ها) به عنوان یک نمونه، قسمتی از تاریخچه ی صنعت خودرو و آغاز تولید آن در ژاپن را مورد بررسی قرار می دهیم:
تولید انبوه خودرو در ژاپن قبل از جنگ جهانی دوم ودر سال ۱۹۲۰ بوسیله ی کارخانه های "ایشی کاواجیما" آغاز شد که مدل ژاپنی فورد آمریکایی را کپی کرده و به شکل تولید انبوه به بازار عرضه نمود.
همچنین شورلت ژاپنی AE جزو اولین خودرو های کپی شده آمریکایی توسط ژاپنی ها بود که به تعداد زیاد تولید می شد. سپس با تلاش های فراوانی که انجام شد(آنهم در شرایط بحرانی ژاپن در آن دوره) مهمترین کارخانه‌ی خودرو سازی ژاپن یعنی "تویوتا" درسال ۱۹۳۲ فعالیت خود را با ساخت خودرویی با موتور "کرایسلر" آغاز نمود ، در سال ۱۹۳۴، نوع دیگری از خودرو را با موتور"شورلت" ساخته و وارد بازار نموده و از سال ۱۹۳۶، اولین تلاش ها برای ساخت خودروی تمام ژاپنی آغاز شد. البته تا مدت ها ژاپنی ها مشغول کپی برداری از اتومبیل های آمریکایی و اروپایی بودند.
آنها خودروی پاکارد و بیوک آمریکایی و رولزرویس، مرسدس بنز و فیات اروپایی را نیز تولید کردند که همین تولیدها زمینه ساز گسترش فعالیت خودروسازی ژاپن شد و سرانجام در دهه ی ۱۹۶۰ میلادی پس از سعی و کوشش فراوان ، اولین اتومبیل تمام ژاپنی که ضمنا دارای استاندارد جهانی بود، تولید و به بازار عرضه شد.
در تمامی مطاب فوق رد پای یک شگرد خاص و بسیار مفید به چشم می خورد که "مهندسی معکوس"(Reverse Engineering ) نام دارد.
مهندسی معکوس روشی آگاهانه برای دستیابی به فن آوری حاضر و محصولات موجوداست. در این روش، متخصصین رشته های مختلف علوم پایه و کاربردی از قبیل مکانیک، فیزیک و اپتیک، مکاترونیک، شیمی پلیمر، متالورژی،الکترونیک و ...جهت شناخت کامل نحوه ی عملکرد یک محصول که الگوی فن آوری مذکور می باشد تشکیل گروه های تخصصی داده و توسط تجهیزات پیشرفته و دستگاه های دقیق آزمایشگاهی به همراه سازماندهی مناسب تشکیلات تحقیقاتی و توسعه های R&D "سعی در به دست آوردن مدارک و نقشه های طراحی محصول فوق دارند تا پس از مراحل نمونه سازی (Prototyping) و ساخت نیمه صنعتی (Pilot plant) در صورت لزوم ، تولید محصول فوق طبق استاندارد فنی محصول الگو انجام خواهد شد . همان گونه که اشاره شد استفاده از روش مهندسی معکوس برای کشورهای در حال توسعه یا عقب مانده روش بسیار مناسبی جهت دسترسی به فن آوری ، رشد و توسعه ی آن می باشد. این کشور ها که در موارد بسیاری از فن آوری ها در سطح پایینی قرار دارند، در کنار روش ها و سیاست های دریافت دانش فنی، مهندسی معکوس را مناسب ترین روش دسترسی به فن آوری تشخیص داده و سعی می کنند با استفاده از روش مهندسی معکوس، اطلاعات و دانش فنی محصولات موجود ، مکانیزم عمل کرد و هزاران اطلاعات مهم دیگر را بازیابی کرده و در کنار استفاده ار روش های مهندسی مستقیم (Forward Engineering) و روش های ساخت قطعات ، تجهیزات ، تسترهای مورد استفاده در خط مونتاژ و ساخت مانند قالب ها ،گیج و فیکسچر ها و دستگاههای کنترل، نسبت به ایجاد کارخانه ای پیشرفته و مجهز جهت تولید محصولات فوق اقدام نمایند. همچنین ممکن است مهندسی معکوس، برای رفع معایب و افزایش قابلیت های محصولات موجود نیز مورد استفاده قرار می گیرد. به عنوان مثال در کشور آمریکا ، مهندسی معکوس توسط شرکت "جنرال موتور" بر روی محصولات کمپانی "فورد موتور" و نیز برعکس، برای حفظ وضعیت رقابتی و رفع نواقص محصولات به کار برده شده است.
بسیاری از مدیران کمپانی های آمریکایی، هر روز قبل از مراجعت به کارخانه، بازدیدی از جدیدترین محصولات عرضه شده در فروشگاه ها و نمایشگاه های برگزار شده انجام داده و جدیدترین محصولات عرضه شده مربوط به محصولات کمپانی خود را خریداری نموده و به واحد تحقیق و توسعه (R&D) تحویل می دهند تا نکات فنی مربوط به طراحی وساخت محصولات مذکور و آخرین تحقیقات ، هر چه سریع تر در محصولات شرکت فوق نیز مورد توجه قرار گیرد.
جالب است بدانید که مهندسی معکوس حتی توسط سازندگان اصلی نیز ممکن است به کار گرفته شود . زیرا به دلایل متعدد، نقشه های مهندسی اولیه با ابعاد واقعی قطعات (مخصوصا زمانی که قطعات چندین سال پیش طراحی و ساخته و به دفعات مکرر اصلاح شده اند)مطابقت ندارد برای مثال جهت نشان دادن چنین نقشه هایی با ابعاد واقعی قطعات و کشف اصول طراحی و تلرانس گذاری قطعات، بخش میکروسویچ شرکت(Honywell) از مهندسی معکوس استفاده نموده و با استفاده از سیستم اندازه گیری CMM (Coordinate Measuring Machine) با دقت و سرعت زیاد ابعاد را تعیین نموده و به نقشه های مهندسی ایجاد شده توسط سیستم CAD منتقل می کنند.
متخصصین این شرکت اعلام می دارند که روش مهندسی معکوس و استفاده از ابزار مربوطه، به نحو موثری زمان لازم برای تعمیر و بازسازی ابزارآلات ، قالب ها و فیکسچرهای فرسوده را کم می کند و لذا اظهار می دارند که "مهندسی معکوس زمان اصلاح را به نصف کاهش می‌دهد."
مهندسین معکوس، اضافه بر اینکه باید محصول موجود را جهت کشف طراحی آن به دقت مورد مطالعه قرار دهند، همچنین باید مراحل بعد از خط تولید یعنی انبارداری و حمل و نقل را از کارخانه تا مشتری و نیز قابلیت اعتماد را در مدت استفاده ی مفید مورد تجزیه و تحلیل قرار دهند. چرا که مثلا فرایند آنیلینگ مورد نیاز قطعه،ممکن است برای ایجاد مشخصات مورد نظر در هنگام عمل کرد واقعی محصول یا در طول مدت انبارداری و حمل و نقل طراحی شده و لزوم وجود آن تنها در هنگام اجرای مراحل مذکور آشکار خواهد شد.
چه بسا که بررسی یک پیچ بر روی سوراخی بر بدنه ی محصول(که به قطعات و اجزای دیگر متصل نشده) ، متخصصان مهندسی معکوس را ماه ها جهت کشف راز عملیاتی آن به خود مشغول کند، غافل از اینکه محل این پیچ، امکانی جهت تخلیه ی هوا، تست آب بندی یا امکان دسترسی به داخل محصول جهت تست نهایی می باشد. از سوی دیگر مهندسین معکوس باید عوامل غیر مستقیمی را که ممکن است در طراحی و تولید محصول مذکور تاثیر بگذارند، را به دقت بررسی نمایند. به دلیل اینکه بسیاری از این موارد با توجه به خصوصیات و مقتضیات زمانی و مکانی ساخت محصول مورد نظر، توسط سازندگان اصلی توجیه پذیر باشد اما ماجرای آن به وسیله ی مهندسین معکوس فاجعه ساز باشد. مثلا فرایند تولید قطعات تا حدود قابل توجهی بستگی به تعداد محصولات مورد نیاز و ... دارد . اگر تعداد محصولات مورد نیاز جهت کشور ثانویه در بسیار کمتر از کشور اصلی که در حد جهانی و بین‌المللی فعالیت نموده ، باشد پس به عنوان مثال تعیین فرایند یک قطعه با باکالیتی (نوعی مواد پلیمری) از طریق ساخت قالب های چند حفره ای با مکانیزم عملکرد خود کاربا توجه به معضلات پخت قطعه در داخل قالب ، می تواند برای مجریان مهندسی معکوس فاجعه ساز باشد ( اگر که این مهندسان از فرایند های ساده تر با توجه به تیراژ تولید محصول و نیز خصوصیات تکنولوژیکی کشور خود استفاده نکنند.) بنابراین، مرحله ی بعد از کشف طراحی، تطبیق طراحی انجام شده بر مقتضیات زمانی و مکانی کشور ثانویه می‌باشد که باید به دقت مورد توجه متخصصین مهندسی معکوس واقع شود.
خلاصه اینکه مهندسی معکوس ممکن است یک کاربرد غیر معقول و نامناسب از کاربرد هنر و علم مهندسی به نظر برسد، اما آن یک حقیقت از زندگی روزمره ی ما به شمار می رود.
شنبه 18/8/1387 - 23:21
[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 2 ]
آموزش و تحقيقات
6σ ( شش سیگما )
مقدمه: دنیای كسب و كار امروز به مثابه یك رستوران است همانطور كه در یكرستوران همواره غذاهای متنوعی به مشتریان ارائه می‌شود در دنیای كسبو كار نیز هر روزابزارهای متنوع و جدیدی به مدیران سازمانها پیشنهاد می‌گردد. در واقع هر ساله تئوریهاوروشهای جدیدی برای بهبود سازمان به مدیران ارائه می‌شود و مشاوران و راهنمایان مدیریت همواره مراقب نحوه انجام كار توسط مدیران هستند و ابزارها و تكنیكهای كاربردی زیادی را به آنها معرفی می‌كنند. بكارگیری بسیاری از این ابزارهاوتكنیكهای پیشنهادی می‌تواند باعث بهبودهای اساسی در سازمان شود. از سوی دیگر چنانچه این ابزارها در جایگاه مناسب استفادهنشوند ممكن است كه دریك كارگاه كوچك دقیقا همان ابزارهایی استفاده می‌شود كه در سازمانهای بزرگ بكار می‌رود.سوالات مهمی كه مطرح مستند عبارتند از: جه ابزار و روشی برای سازمان مفید است؟ آیا واقعا اندازه سازمان بر میزان موفقیت آن تاثیرگذاراست؟ چطورباید این ابزارها و تكنیكها بترتیب اولویت دسته‌بندی شوند؟. متاسفانه پاسخ بسیاری از سازمانها و صنایع كوچك در برابر سوالاتی از این قبیل این است كه هیچكاری انجام ندهند اما سازمانهایی موفق هستندكه بتوانند پاسخی مناسب برای سوالات مطرح شده فوق بیابند.یكی از ابزارهایی كه در جهت كاهش عیوب كاربرد دارد استفاده از روشهای كنترل كیفیت آماری است كه یكی از تكنیكهای آن روش 6سیگما است . بسیاری از كارشناشان و مشاوران 6σ معتقدند كه بخشی از كارمندان هر سازمان را بایستی افرادی تشكیل دهند كه به عنوان پیش‌برندگان و اعضای تیم‌های 6σ شناخته می‌شوند اما وجود كارمندان ثابت در زمینه تولید ناب6σ و....همواره به عنوان چالشهای كوچك مطرح بوده است . در هرصورت مدیران سازمانها همواره بایستس توجه داشته باشندكه هیچ عاملی نباید آنها را ازحركت بسمت بهبود و رسیدن به كلاسجهانی باز دارد. فعالیت برای رسیدن بهبودها بر عهده تیم كایزن یاافراد خارج از سازمان نیست و رفع مشكلات از طریق بصورت اتفاقی امكان پذیر نیست بلكه لازمهرسیدن به سطح عملكرد 6σ نیازمند راهنمایی و مشاوره است اما بایستس بخاطرداشت كه كار مربی كمك به اعضای تیم برای انجام بهتر كار و هماهنگ كردن كلیه فعالیتها برای رسیدن به هدف است و تنهادر سایه چنین كار تیمی منسجمی استكه یك سازمان می‌تواند امیدوار باشد كه كلیه معیارهای مناسب محصول را در سطح قابل قبول برآورده ساختهاست. سوالی كهدر اینجا مطرح می‌شود ـن است كه چطور معیارهای مهم و كلیدی عملكرد فرایند شناسایی شوند؟ یك راه این است كه ارزیابی شود چه معیارهایی برای مشتریان مهم هستند و مشتریاندوست دارند كه چه محصول یا خدماتی را با چه مشخصاتی دریافتكنند. هر چه نیازمندیهای مشتریان مشخص‌تر باشد نتایجی كه بدست می‌آید قابل اعتمادتراست و از سوی دیگر هرچه نیازهاو خواسته‌های مشتریان مهم و ناشناخه باشد نتایج بدست آمده نیز مبهم‌ترخواهد بود. با توجه به اهمیت نیازهای مشتری 6σ رویكردی  است كه بابكارگیری ابزاری بنام "صدای مشتری"(VOC) به شناسایی نیازهای مشتری پرداخته و پروژه‌های بهبود را متناسب با نیاز مشتری تعریف می‌كند . همین موضوع 6σ را از سایر ابزارهای بهبود سازمان متمایز می‌سازد.DMAIC مخفف كلمات Define\ Measure\ Analyze\ Improve\ Control  كه بترتیب شامل تعریف/اندازه‌گیری/تحلیل/بهبود/كنترل می‌باشد.DMAIC یك رویكرد ساخت یافته منسجم و همه جانبه برای بهبود فرایند است وشامل 5 فاز ذكر شده می‌باشد كه هرفارز بطورمنطقی همانطر كه به فاز بعدی مرتبط است به فاز قبلی نیز مرتبط می‌شود.دلیل دنبال كردن چنین متدولوژی منسجمی رسیدن به هدف متعالی σ6 یا34واحد خرابی در میلیون می‌باشد.تعریف (Define) :اولین فاز فاز تعریف میباشد در این فاز هدف و محدوده پروژه تعریف شده و اطلاعات موجود مربوط به فرایند و مشتری جمع‌آوری می‌شود. خروجی این فاز شامل موارد زیر میباشد:1-     تعریف واضحی از بهبودهای برنامه‌ریزی شده(مورد تجاری و منشور تیم)2-     نقشه و طرح كلی فرایند  (      ( SIPOC3-     لیستی از مواردی كه برای مشتری مهم است در فاز1 ما اهداف و مرزهای پروژه را بر اساس دانش خود از اهداف تجاری سازمان نیازهای مشتری و فرآیندی كه برای رسیدن به سطح بالاتر سیگما لازم است بهبود داده شود تعیین می‌كنید.ابزارهایی كه در این فاز مورد استفاده قرار می‌گیرد عبارتند از:·         منشور پروژه (شامل وضعیت موجود سازمان)·         تحلیل ذی‌نفعان·         SIPOC·         بازده كلی·         صدای مشتری·         نمودار وابستگی·         مدل كانو·         درخت CTQ(درخت موارد بحرانی كیفی)

منشور پروژه

منشور پروژه قردادی بین رهبر سازمان و تیم پروژه می‌باشد كه در ابتدای پروژه ایجاد می‌شود.اهداف منشور پروژه عبارتند از:·          مشخص كردن آنجه كه از تیم انتظار می‌رود·          متمركز كردن تیم·          متمركز كردن تیم با افراد مختلف سازمان·          انتقال پروژه از حامی پروژه(Champion)به اعضای تیماجزای منشور پروژه شامل موارد زیر می‌شود:·          مورد تجاری·          تعریف مشكل·          تعریف اهداف·          محدوده پروژه·          نقش اعضای تیم·          نقاط عطف و اقلام قابل تحویل پروژه·          پشتیبانی‌های مورد نیازبه دلیل محدودیت‌های منابع تیمها باید بر روی پروژه‌هایی متمركز شوند كه تاثیر مالی قابل توجهی داشته باشند. برای تعیین اثر مالی پروژه‌ها می‌توان از تخمینهای تقریبی استفاده كرد.

-     تحلیل ذی‌نفعان پروژه

درپروژه DMAIC نیاز است كه  فرایند بطور اساسی تغییر كند. برایكاهش مقاومت در برابر تغییرات بهنگام پیاده‌سازی بهبودها لازم است كه خیلی سریع ذی‌نفعان پروژه مشخص شده و برنامه‌ای برای ارتباط با هر كدام از آنها تدوین شود. نمونه بارز ذی‌نفعان پروژه: مدیران افرادی كه در فرایند مورد مطالعه كار می‌كنند بخشهای بالا و پایین سازمان مشتریان تامین‌كنندگان و بخش مالی سازمان است.ارتباط منظم با اینافراد نتایج بهتری دربردارد و به شناسایی بهتر راه‌حلها و اجتناب از اشتباهات كمك می‌كند.تیم می‌تواند یك مقیاس مشاركتی ایجاد كند به‌گونه‌ای كه گروه‌هایی كه در پروژه درگیر بودهو تحت تاثیر تغییرات هستند شناسایی شده و مشخص شود برای رساندن افراد به سطحی از مشاركت موردنیاز برای اجرای موفقیت‌آمیز پروژه چهمقدار كار لازم است.این مقیاس و درجه‌بندی مشاركت افراد اولویتها را تعیین و به ایجاد برنامه‌های ارتباطی كمك می‌كند. SIPOC :  SIPOC نقشه كلی فرآیند است كه شامل تامین كنندگان(Suppliers) ورودیها (Inputs) فرآیند (Process) خروجیها ( Outputs) و مشتریان (‍Custumers) می‌باشد.بر اساس خروجی فرایند در مورد كیفیت قضاوت می‌شود. كیفیتخروجی فرایند با تحلیل ورودیها و متغییرهای فرایند بهبود داده میشود.SIPOC یك ابزار ارتباطی كارا ‌می‌باشد. تهیه SIPOC این اطمینانرا فراهم می‌سازد كهتمام اعضای تیم فرایند را به یك صورت می‌بینند همچنینSIPOC به رهبران تیم نشانمی‌دهد كه اعضای تیم دقیقابر روی چه چیزی كار می‌كنند. بنابراین SIPOC باید در مراحل اولیه پروژهانجام شود.برای ایجاد یك SIPOC خوب باید موارد زیر را رعایت كرد:·          فرایند را مشخص می‌كنیم·          نقاطشروع و ختم فرایند را مشخص می‌كنیم·          خروجیها و مشتریانكیدی فرایند را لیستمی‌كنیم و·          قدمهای اصلی فرایند را شناسایی و نامگذاری و مرتبمی‌كنیم. صدای مشتری (Voice Of Customer )  صدای مشتری بزای توضیح نیازهای مشتریو دركی كه مشتری از محصول یا خدمات ما دارد به‌كار می‌رود.صدای مشتری به دلایل زیر برای سازمان اهمیت دارد:·          تصمیم‌گیری در مورد اینكه چه محصولات یا خدماتی را عرضه كنند.·          شناسایی مشخصه‌های بهرانی برای آن خدمات یا محصولات.·          تصمیم گیریدر مورد اینكهتلاشهای بحرانی را در كجا متمركزكنند.·          صدای مشتری برای شناسایی عوامل كلیدی اثرگذار در رضایت مشتری به‌كار می‌رود.درخت CTQ : درخت CTQ ابزاری است كه صدای مشتری رابه نیازمندیهای كیفی محصول / خدمات تبدیل می‌كند. درخت محصول رابه دلایل زیر لیجاد می‌‌كنیم:·         برای تبدیل نیازمندیهای گسترده مشتری به نیازمندیهای خاص كیفی·         این در خت به تیم كمك می‌كند كه از سطوح بالابه مشخصه‌های جزء شده محصول برسند·         استفاده از این درخت این اطمینان را فراهم می‌كند كه تمام وجوه نیاز شناسایی شده است.در صنایع تولیدی حدود مشخصات اغلب از روی نیازمندیهای مكانیكی یا فنی تعیین می‌شود. مشخصات می‌توانند یك طرفه یا دوطرفه باشند. اگر برای خروجی فرایند یك مقدار كلی  وجود داشته باشد كه نباید از یك حدی بالاتر یا پائین‌تر رود مشخصات یكطرفه و اگر خروجی فرایند هم حد بالا و هم حد پائین داشته باشد مشخصه آن دوطرفه خواهد بود.با مرور موارد فوق و ایجاد یك چك لیست از كارهای انجام شده به فاز بعدی می‌رویم.  اندازه‌گیری (Measure):  در فاز اندازه‌گیری هدف آن است كه با ایجاد درك واقعی از مشكلات و شرایط فرایند موجود مكان یا منابع مشكلات رابادقت مشخص كنیم. ابزارهای معمول در این فاز:·          برنامه یا سیاست جمع‌آوری داده·          فرمهای جمع‌آوری داده·          نمودار كنترل·          نمودارهای فراوانی·          گیج R&R ·          نمودارهای پارتو·          FMEA·          قابلیت فرایند·          سیگمای فرایند·          نمونه‌گیریجمع‌آوری داده:داده خوب داده‌ایست كه گویا مرتبط كافی و حقیقی باشد.یكیاز مهمترین كارهایی كه تیم دربرنامه‌ریزی برای جمع‌آوری داده‌ها می‌تواند انجام دهد رسم و نامگذاری نموداری است كه یافته‌ها را قبل از اینكه جمع‌آوری داده ‌ها شروع شود بیان می‌كند.این نمودار به شما نشان میدهد كه دقیقا چه داده‌هایی را نیاز دارید. علاوه بر آن انجام اینكار ممكن است سوالاتی را پیش آورد كه قبلا در مورد آن فكر نكرده‌اید و می‌توانید به برنامه خود اضافه كنید.FMEA : یك ابزار راهنما برای تجزیه و تحلیل شكست و آثار بلقوه آن می‌باشد. اغلب از این ابزار هنگام طراحی یك محصول یا خدمت جدید استفاده می‌شود.FMEA ابزار كارایی است كه فعالیتهای جمع‌‌آوری داده را بر روی متغییرهای ورودی / فرایندی كه برای فرایند جاری بحرانی هستند متمركز می‌كنند. نحوه ایجاد FMEA بصورتزیر می‌باشد:·          حالات بلقوه شكست را شناسایی كنید ·          اثر بلقوه هر شكست و شدت آن خرابی را شناسایی كنید·          علل مربوط بهاثرات خرابی و نرخ وقوع آن علل را شناساییكنید·          میزان توانایی خود در تشخیص هر حالت خرابی را براورد كنید·          برای تعیین عدد ریسك هر یك از حالات شكست و سه عدد بدست آمده را در هم ضرب كنید(عدد مربوط به شدت و نرخ وقوع و عدد كشف خرابی )·          راههای كاهش یا حذف ریسكهای مربوط به مواردی كه عدد RPN (عدد الویت ریسك) بالایی دارند را شناسایی كنید.طبقه بندی :  طبقهبندی به معنای تقسیم داده‌ها به گروههای (دسته‌ها) بر اساسمشخصات كلیدی می‌باشد. مشخصه كلیدی  بخشی از داده‌ها است كه به شما كمك می‌كند توضیح دهید كه چه موقع كجا و چرا یك مشكل بوجود آمده است. هدف از دسته‌بندی دادهها در گروههای مختلف كشف الگویی است كه محل مشكل را تعیین كند یا توضیح دهد كه چرا فركانس اثر خرابی بین زمانها مكانها یا شرایط مختلف متغییر است.در فاز تحلیل نحوه تحلیل دادههای طبقه‌بندی شده بیان خواهد شد . در مورد دادهها باید به این نكته توجه داشت كه بطور كلی دادهها را به دو دسته كلی تقسیم می‌كنند:داده پیوسته: اغلب با بكارگیری یك سیستم اندازه‌گیری بدست می‌آید. میزان مفید بودن داده‌ها به كیفیت سیستم اندازه‌گیری بستگی دارد. داده‌هایی كه مقادیر آنها معمولا برای شمارش بكار نمی‌رود تحت عنوان داده‌های پیوسته مطرح می‌شوند.داده گسسته: داده گسسته درصدها اعداد شمارش مشخصه‌ها و اعداد ترتیبی را در بر می‌گیرد. درصدها بخشی از دادها با یك مشخصه بخصوص برای تعیین درصدها لازم است كه هم وقوع و هم عدم وقوع یك رویداد شمرده شود . برای دادههای شمارشی غیرممكن است یا عملی نیست كه عدم وقوع رویداد را بشماریم چنین رویدادی خیلی كم اتفاق می‌افتد. و از طرفی وقوع رویداد باید مستقل باشد.گیج R&Rكاربردآن در ساخت و تولید یا مواردی است كه برای اندازه‌گیری ویژگیهای فیزیكی مهم و پیوسته از گیج‌ها و ابزارها استفاده می‌گردد. معنای لغوی آن بصورت زیر می‌باشد:ارزیابی دقت، تكرارپذیری و قابلیت تكثیر در یك سیستم اندازه‌گیری داده‌های پیوسته.مطالعه گیخR&R  عبارت است از مجموعهای از آزمایشها كه به منظور ارزیابی                     (repeatability )   تكرار پذیری و قابلیت تكثیر (reproducibility ) سیستم اندازه‌گیری انجام می‌شود كه در نهایت بصورت خلاصه شامل موارد زیر خواهد بود:·          هر اپراتور یك قطعه را چندین بار اندازه‌گیری می‌كند.·          دادهها باید بالانس باشند- یعنی هر اپراتور بایستی هر قطعه را به تعداد دفعات یكسان اندازه بگیرد.·          قطعات بایستی دامنه تغییرات فرایند را نشان دهند.·          اپراتورها باید بدون آگاهی و بطور تصادفی قطعات را اندازه بگیرند. هنگام ثبت نتایج نباید بدانند چه قطعه‌ای را اندازه‌گیری می‌كنند.نوسانات موجود در مطالعه را تحلیل كرده و در نتیجه تعیین می‌كنیم كه چه مقدار از آن مرتبط است با تفاوت بین اپراتورها، تكنیك‌ها یا خود قطعات. 

-     ایجاد استراتژی نمونه‌گیری

  نمونه‌گیری مع كردن بخشی از كل داده‌ها و استفاده از آنها برای نتیجه‌گیری در مورد كل داده‌ها میباشد. اغلب از بخش كوچكی از داده‌ها، نتایج دقیقی بدست می‌آید. از آنجایی كه استفاده از تمام داده‌ها ممكن است، هزینه‌زا، زمان‌بر یا مخرب باشد، بنابراین از نمونه‌گیری استفاده می‌شود.برای نمونه‌گیری از جامعه فرمولهایی ارائه شده است. اگر فرایند پایدار باشد می‌توان این فرمولها را برای نمونهگیری از فرایند نیز بكار گرفت، از آنجایی كه بیشتر فرآیندها پایدار نیستند نتایج این فرمولها چندان اثر بخش نیست. برای اینكه نتایج بدست آمدهبا ارزش باشند لازم است كه نمونه‌ها نماینگر كل جامعه باشند.در متدولوژی DMAIC معمولا نمونه‌گیری از یك فرایند صورت می‌گیرد، می‌خواهیم مطمئن شویم كه می‌توانیم رفتار فرایند را ببینیم بنابراین موارد زیر را همواره در نظر می‌گیریم:·          نمونه‌گیری در طول زمان به صورت سیستماتیك یا زیر گروهی انجام میشود، بانمونه‌گیری به صورت سیستماتیك یا زیر گروهی مطمئن می‌شویم كه نمونه ما بخوبی نمایانگر فرایند است زیرا در هر دوره زمانی نمونه‌گیری انجام شده است.·          سعی شود دوره‌های زمانی نمونه‌گیری را به اندازه كافی طولانی انتخاب كنیم، بگونه‌ای كه منابع تغییرات فرایند بخوبی كشف شود.·          معمولا به تعداد دفعات زیاد نمونه كوچك گرفته می‌شود تا این اطمینان وجود داشته باشد كه نمونه گرفته شده نمایانگر رفتار فرایند در طول زمان است.·          برای تعیین پایداری یا ناپایداری فرایند در طول زمان از نمودار كنترلی یا نمودار زمانی استفاده می‌كنیم.بیشتر اوقات داده‌های اولیه ‌ای كه در حین یك پروژه بهبود جمع می‌كنید داده‌های پیوسته هستند كه یك ترتیب زمانی طبیعی دارند. قدم اول در تحلیل داده های منظم زمانی، ایجاد یك نمودار زمانی (این نمودار هستوگرام نیز نامیده می‌شود) از روی داده‌‌ها و تحلیل توزیع داده‌ها می‌باشد.·          نمودارهای فراوانی توزیع داده‌های پیوسته عددی را نشان می‌دهند.·          نمودارهای پارتو فراوانی یا اثر مرتبط با داده‌ها كه می‌توانند به چند طبقه تقسیم شوند را نشان می‌دهد.

-     نمودار پارتو

·         اصل پارتو معمولا برای الویت بندی پروژه‌های بهبود بمنظور رسیدن به بیشترین بازگشت سرمایه گذاریها روی منابع صرف شده استفاده می‌شود.

·          یكی از قوی‌ترین ابزارها است برای حمله كردن به حجم زیادی از مشكلات با استفاده بهینه از منابع.·          اصل پارتو می‌گوید: حدود 80% اثرات ایجاد شده از 20%علل ناشی می‌شود.موارد استفاده از نمودار پارتو:·          پیدا كردن مهم‌ترین ایتم/عیب·          نسبت هر عیب به كل·          میزان بودن بهبود بعد از هر اقدام اصلاحی در هر ناحیه·          بهبود هر آیتم/ عیب در مقایسه با بعد و قبل از اقدام اصلاحی.قابلیت فرایندمعیار قابلیت فرایند معیاری استكه بطور خلاصه میزان تغییرات مربوط به مشكلات مورد نظر مشتری در فرایند را بیان می‌كند. كاربردهای شاخصهای قابلیت فرایند شامل موارد زیر می‌باشد:·          قابلیت فرایند عددی را در اختیار مدیران قرار می‌دهد كه مدیریت با استفاده از آنعدد عملكرد فرایند را می‌سنجد.·          مقیاسی را برای مقایسه و سنجش فرایند فراهممی‌سازد به گونه‌ای كه اگر شاخص مربوط به قابلیت فرایندX بیشتر از Y باشد گفته میشود كه فرایند X قابل‌تر از فرایند Y است. چنین مقایسه‌هایی به اولویت بندی تلاشهای بهبود كمك می كند.·          در طول زمان نشان میدهد كه آیا یك فرایند بخصوص، قابلیت برآورده ساختن مشخصات مورد نیاز را دارد یا خیر.سیگمای فرایند  سیگمای فرایند بر پایه داده‌های فرایند و حدود مشخصات استوار است. از انجایی كه سیگمای فرایند وجه مشتركی با قابلیت فرایند دارد ممكن است در موارد زیر به‌كار آید:·          هر موقعیتی كه بتوانید میزان ضایعات در برآورده سازی مشخصات مورد نظر مشتری را حساب كنید.·          در فراندهای جند مرحله‌ای كه بخواهید یك معیار كلی از عملكرد فرایند بدست آورید می‌توانید برای این منظور ازسیگمای فرایند استفاده كنیم.روش استاندارد تعیین DPMO (تعداد قطعات خراب در یك میلیون فرصت خرابی) استفاده از داده‌های واقعی فرایند و شمردن تعداد فرصتهای خرابی است كه خارج از حدود مشخصه‌ها قرار دارند و سپس این عدد به مقیاس میلیون دراورده می‌شود.برخی مفاهیم:·          سیگمای فرایند ، اصطلاحی برای بازده فرایند است·          CTQ، موارد بحرانی·          خرابی، هر پیشامدی كه مشخصات موردنظر مشتری را براورده نسازد.·          فرصت خرابی،شانس قابل اندازه‌گیریبرای وقوع یك عیب.
-                                      هرزمان كه محصول، خدمت یا اطلاعاتی دستكاری می‌شود فرصت اتفاق می‌افتد.
-                    در فاز اندازه‌گیری در نهایتباید به موارد زیر برسیم:
ü      مشكل یا مشكلات اصلی بطور مشخصچه چیزهایی هستند.
ü      ورودیها ، فرایند و خروجی‌های اصلی چطور اولویت بندی و انتخاب می‌شوند.ü      برای ارزیابی سیستم اندازه‌گیری چه كاری انجام داده‌اید.ü      داده‌ها چه الگویی را نشان داده‌اند.ü      قابلیت فعلی فرایند چیستتحلیل (Analysis)  در فاز اندازه‌گیری عملكرد پایه‌ای فرایند را نشان می‌دهد با داشتن داده‌‌های دسته‌بندی شده در مورد عملكرد پایه‌ای فرایند، مشخص كردن مكان ویا منابع مشكلات امكان‌پذیر می‌شود و درك واقعی از مشكلات و شرایط فرایند موجود بدست می‌آید. این امر به تمركز بر روی مسئله كمك می‌كند در فاز تحلیل تئوری‌هایی در مورد علل ریشه‌ای ایجاد شده و با استفاده از داده‌ها سنجیده می‌شوند و در نهایت علل ریشه‌ای مشكلات شناسایی می‌شوند . علل شناسایی شده ، پایه‌ای را برای ارائه راه‌ حلها در فاز بعدی شكل می‌دهد،  ابزارهایی كه اقلب اوقات در فاز تحلیل استفاده می‌شوند شامل موارد زیر است:1.       نمودار وابستگی                                        9.   نمودارهای فراوانی2.       نمودارهای فراوانی                                                10.  نمودار پارتو3.       آزمونهای فرض                                                    11.  تحلیل رگرسیون4.       طوفان فكری                                                        12.  متدولوژی سطح پاسخ5.       نمودارهای علت و معلول                            13.  نمونه‌گیری6.       نمودارهای كنترل                                      14.   نمودارهای پراكنش7.       فرمهای جمع‌آوری داده                                           15.  نمودارهای فراوانی طبقه‌بندی شده8.       نمودارهای جریان                                      16.  طراحی آزمایشاتطوفان فكری   در فاز تحلیل، برای اینكه سریعا ایده هایی را در مورد شناسایی علل بالقوه ایجاد كنیم از طوفان فكری استفاده می‌كنیم. جلسات طوفان فكری خلاقیت ایجاد كرده، هر فردی را به فكر كردن وادارمیكندو هیجان و انرژیتولید می‌كند، دراین جلسات مهم نیست كه ایده‌ها توسط چه افرادی بیان شوند.نمودار علت و معلولی   نمودار علت و معلولی، علل بالقوه یك مشكل را به صورت تصویری نشان می‌دهد و شكل نمودار نیز نحوه ارتباط بین عللبالقوه را مشخص می‌كند.از نمودار برای درك ارتباط بین علل بالقوه مشكلات و، برای ردیابی این موضوع كه بر روی كدام علل بالقوه سرمایه‌گذاری كنیم و همچنین برای درك اینكه كدام علل بطور قابل توجهی باعث بروز مشكل شده‌اند، استفاده می‌شود. در مورد این نمودار باید متذكر شد كه این نمودار تنها علل بالقوه را شناسایی می‌كند و لازم است كه داده‌هایی را نیز جمع‌آوری كنیم تا مشخص شود كه كدام یك از این علل واقعا در ایجاد مشكل مشاركت دارند.در مورد تحلیل نمودار علت و معلول از ابزارهای زیر می‌توان استفاده كرد: ·          نمودار پراكنش·          نمودار فراوانی·          جدول نتایج   نمودار پراكنش:  نمودار پراكنش به شما كمك می‌كند كه ارتباط بین دومتغییر را بطور تصویری مشاهده كنید این نمودارها برای این موضوع كه آیا بین دو متغییر وابستگی وجود دارد یا نه بكار می‌رود .-          ارتباط بین دو متغییر را با الگویی كه می‌تواند بطور مستقیمكامل شود ترسیم می كند.-          اگر Y با افزایش X افزایش یابد Y و X همبستگی مثبت دارند.-          اگر Y با افزایش X كاهش یابد Y و X همبستگی منفی دارند.-          اگر هیچ رابطه مناسبی بین X و Y وجود نداشته باشد بین Xو Y همبستگی وجود ندارد.نمودار جریان فعالیت  این نمودارها مشخص می‌سازد كه در فرایند چه اتفاقی می‌افتد و اغلب شامل : نقاط تصمیم‌گیری، حلقه‌های دوباره‌كاری، پیچیدگی و ... میباشد.آزمون فرض  آزمون فرض رویه‌ایست كه داده‌ها را خلاصه می‌كند بگونه ای كه بتوانیم اختلاف بین گروه‌هاراكشف كنیم .·          برای كشف اختلافاتی كه ممكن است برای شركت مهم باشد از این آزمونها استفاده می‌كنیم .·          زمانی كه نمیدانیم اختلافات جزئی درمیانگین‌ها مربوط به تغییرات تصادفی است یا تغییرات واقعی از آزمونهای فرض استفاده می‌كنیم.·          P-VALUE برابر است با احتمال وجود اختلاف بین مشاهدات با فرض درست بودن فرض صفر·          دامنه مقادیر P-VALUE از صفر تا یك است(شانس صفر تا صد در صد)·          بطور قرار دادی معمولا مقدار P كمتر از 0.05 بیانگر این است كه اختلاف بین گروهها قابل توجه است و نتیجه می‌گیریم شانس این كه اختلاف واقعی صفر باشد كم است.طرح آزمایشات    طرح آزمایشات رویكردی برای جستجوی كارها و موثر ارتباطات علت و معلولی بین انبوه متغییرهای فرایند(Xها) و متغییر خروجی یا عملكرد فرایند(Y) می‌باشد،·          طراحی آزمایشات تعدادكمی از منابع را تحت عنوان مهم‌ترین منابع تغییرات شناسایی می‌كند. منظور منابعی است كه بیشترین تاثیر را روی نتایج دارند.·          طراحی آزمایشات معادله‌ای را حاصل می‌كند كه ارتباط بین Xها و Y را بطور كمی نشان میدهد بگونه‌ای كه می‌توانیم میزان سود یا زیان حاصل ازتغییر شرایط فرایند را پیش‌بینی كنیم.درپایان فاز تحلیل بایستی بتوانیم برای حامی پروژه خود توضیح دهیم كه در فاز بهبود بر روی چه عواملی تمركز می‌كنیم و توضیح دهیمكه :·          چه علل بالقوه‌ای را شناسایی كرده‌اید·          تصمیم گرفتهاید بر روی چه عللی سرمایه‌گذاری كنید و چرا ·          برای بررسی و تائید آن علل چه داده‌هایی را جمع‌آوری كرده‌اید·          داده‌ها را چطور تفسیر كرده‌اید.انجام آزمایشات بطور تصادفیتعریف·          برای تعیین ترتیب اجرای آزمایشها از یك مكانیسم تصادفی استفاده می‌شود.·          این ترتیب ،ترتیب استاندارد نیست.·          منظور از ترتیب تصادفی ،اجرای آزمایشها به ترتیبی كه ساده و بدون دردسر باشد نیست.·          برای ایجاد یك ترتیب تصادفی، می‌توان "یكسری عدد را از كلاهی خارج كرد" یا این كه از كامپیوتر برای تعیین توالی آزمایشها استفاده كنید.·          با اجرای آزمایشها به صورت تصادفی تاثیر تمام متغییرهای پنهان در همه عوامل آزمایش در نظر گرفته می‌شود.·          از تاثیرات ناشی از نسبت دادن اشتباه یك متغییر پنهان به یك عامل جلوگیری به عمل می‌آید.·          انجام آزمایشها بطور تصادفی به ارزیابی نتایج آماری حاصل از آزمایش كمك می‌كند.بررسی نتایج  برای تایید نتایج یك آزمایش دو راه كلیدی وجود دارد:·          آزمایشهای تائیدی تعداد كمی آزمایش اضافی با سطوح پیشنهادی انجام دهید تا مطلوبیت نتایج را بسنجید.·          اعمال تغییرات پیشنهادی در فرایند تغییرات را در فرایند اعمال كنید و برای اطمینان از این كه به نتیجه مطلوب رسیده‌اید،ماندگاری نتیجه را با كمك نمودار كنترلی فرایند تحت نظارت در آورید.بهبود (Improve)     در فاز بهبود بایستی برای عللی كه در فاز تحلیل بررسی كردیم راه حلهایی را ارائه دهیم راه‌حلها را پیاده كرده و به نتایج آنها بپردازیم. هدف این است كه بااستفاده از داده‌ها نشان دهیم  كه راه‌حلهای ما مشكلات را حل كرده ومنجر به بهبود شده‌اند.ابزارهایی كه اغلب در فاز بهبود به كار میروند عبارتند از :1.       طوفان فكری                                             6.   نمودارهای جریان2.       اجماع (توافق عمومی)                                 7.  FMEA یا تجزیه و تحلیل شكست 3.       تكنیكهای خلاقیت                          8.  آزمونهای فرض4.       جمع‌آوری داده                                          9.  ابزارهای برنامه‌ریزی5.       طرح آزمایشات                              10.  تحلیل ذینفعانبرای رسیدن به راه‌حلهای بهتر در این فاز  مراحل زیر را دنبال می‌كنیم:·         ایجاد معیارها·         وزن دهی به معیارها·         ارزیابی ایده‌ها با كمك معیارهابرای وزن‌دهی و بررسی و ارزیابی آن از ماتریس اولویت بندی استفاده می‌كنیم پس از آن در مورد شناسایی ریسك‌ها و اجرای آزمایشی یك راه‌حل اقداماتی صورت می‌دهیم.اینكه چرا راه‌حل‌ها را بطور آزمایشی اجرائ می‌كنیم(اجرای یك پایلوت)باید گفت برای :  ·          بهبود راه‌حلها·          شناسایی ریسكها·          ارزیابی نتایج مورد انتظار·          پیاده‌سازی راه‌حلها بدون دردسر·          تسهیل كردن ارائه ایده·          شناسایی مشكلات عملكردی ناشناخته قبلیپس از آن در جهت پیاده‌سازی قدمهای PILOTباید برای آن برنامه‌ریزی كرد، در مورد برنامه‌ریزی از ابزاری به نام گانت چارت استفاده می‌كنیم. این نمودار به ما امكان می‌دهد كه ارتباط بین فعالیتهای مختلف را ببینیم- از جمله توالی فعالیتها، مدت زمان، زمان شروع و ختم و...  زمانی كه فعالیتهای زیادی با یكدیگر هم‌پوشانی داشته باشند، پیچیدگی این نمودار به سرعت افزایش می‌یابد. در این راستا از برنامه‌ریزی كامپیوتری و نرم افزار MS PROJECT نیز می‌توان استفاده كرد.   در پایان فاز بهبود بایستی بتوانیم موارد زیر را به حامی پروژه خود نشان دهیم:·          برای تصمیم گیری در مورد استراتژی چه فاكتورهایی را در نظر گرفته‌ایم،·          چه راه‌حلهایی را شناسایی كرده‌ایم،·          در انتخاب یك راه‌حل چه معیارهایی را بكار برده‌اید و این راه‌حل چطور با علتی كه در فاز قبل شناسایی و تائید كرده‌ایم مرتبط است،·          راه‌حل های مختلف با استفاده از آن معیارها چگونه امتیاز دهی می‌شوند،·          نتایج بدست آمده از اجرای آزمایشی راه‌حلها در مقیاس كوچك چه هستند،·          نحوه برنامه‌ریزی‌های انجام شده برای پیاده سازی راه‌حلها را توضیح دهید،·          نشان دهید كه تغییرات برنامه‌ریزی شده چطور با سیستم مدیریت، سیاستها، و دستورالعملها هماهنگ و هم سو می‌شوند. كنترل (Control)در طول فاز بهبود، ره حلها بطور آزمایشی اجرا شده است و برنامه‌ریزی های لازم برای اجرای راه‌حل بطور كامل انجام شده است ارائه راه‌حل برای یك مشكل تنها بطور موقتی مشكل را برطرف می‌سازد،كاری كه در فاز كنترل انجام می‌شود شما را مطمئن می‌سازد كه مشكل حل شده و روشهای جدید به مرور زمان بهبود داده می‌شوند.ابزارهایی كه اغلب در فاز كنترل بكارمی‌روند،عبارتند از:1.       نمودارهای كنترل (نمودارهای R,X-bar, Individuals در فاز اندازه‌گیری توضیح داده شده است)2.       جمع‌آوری داده (در فاز اندازه‌گیری توضیح داده شده است.)3.       نمودارهای جریان (در فاز تحلیل توضیح داده شده است.)4.       نمودارهایی كه برای مقایسه حالت‌های قبل و بعد از پیاده‌سازی راه‌حل‌ها بكار می‌روند همانند نمودارهای فراوانی،نمودارهای پارتو و...(تمام این نمودارها در فاز اندازه‌گیری توضیح داده شده است.)5.       نمودار كنترل كیفیت فرایند6.       استانداردسازی   كنترل كیفیت بمنظور حفظ روشهای استاندارد جدید لازم است كه:·          نتایج را بررسی كنید و مشخص كنید كه آیا تغییرات اعمال شده با تمام سیاستهای عملیاتی و پذیرش سازگاری دارد.·          روشهای جدید را بگونه‌ای مستند كنید كه براحتی برای تمام افراد قابل استفاده باشد و به افرادی كه روشهای جدید را به كار می‌برند، آموزش دهید.·          بر پیاده‌سازی راه‌حلها نظارت كنید و آنها را در اختیار همكارانتان كه بر روی پروژه‌های مشابهی كار می‌كنند یا مشتریان و مدیرانی كه نیاز دارند خروجی نهایی را ببینید، بگذارید.·          در مورد، مشكلات بعدی فرایند كه با حل آنها، سطح سیگما بیشتر بهبود می‌یابد، فكر كنید.نمودار كنترل كیفیت فرایند   نمودارQC فرایند، ابزاری است كه به ما كمك می‌كند مراحل برنامه‌ریزی،اجرا،كنترل و اقدام اصلاحی یك فرایند را مستندكنید.عنصر مهم و اصلی كنترل این است كه مطمئن شویم هر فرد هنگام كار با فرایند جدید روشهای تست شده و استاندارد را به كار می‌گیرد. روشهای استاندارد، روشهایی هستند كه مطمئن هستیم ما را به نتایج مطلوب می‌رسانند.  نظارت: نمودارهای كنترلنظاذت در حین انجام كار معمولا با نمودارهای كنترل، صورت می‌گیرد. كاربردهای آن عبارتست از:·          تعیین فعالیتهای مدیریتی مناسب در پاسخ به یافته‌های حاصل از مقادیر بدست آمده از یك فرایند خاص.·          درك و پیش‌بینی قابلیت فرایند(دامنه مورد انتظار برای مقادیربعدی) بمنظور برنامه‌ریزی اهداف.·          شناسایی علل ریشه‌ای تغییرات از طریق جداكردن علل معلول و خاص تغییرات موجود در داده‌ها؛·          برای درك این موضوع كه آیا تغییرت عمدی كه در فرایند ایجاد شده است، نتایج را به دنبال داشته است یا خیر؛·          برای نظارت بر فرایندهای اصلی و شناسایی سریع شیفتها و تغییرات به منظور كمك به حفظ دستاوردهای بدست آمده از پروژه بهبود.حدود مشخصات و حدود كنترلیحدود مشخصات·         این حدود توسط مهندسان یا نیازمندیهای مشتری مشخص می‌شوند.·         این حدود نشان می‌دهند كه فرد از فرایند چه می‌خواهد.·         گاهی اوقات، با تغییر نیازمندیهای محصول یا خدمات ،این حدود نیز تغییر می‌كنند. حدود كنترل·          این حدود با انجام محاسباتی بر روی داده‌های فرایند بدست می‌ایند.·          این حدود قابلیت فرایند را نشان می‌دهند.·          فقط با تغییر فرایند می‌توان این حدود را تغییر داد.نمودارهای كنترلی برای داده‌های گسسته ( نمودارهای p,np,c,u )·          برای داده های مختلف، نمودارهای مختلفی استفاده می‌شود.·          تمام نمودارها، تغییرات علل غیرطبیعی (خاص) را از تغییرات علل طبیعی(عام)جدا می‌كنند.·          تمام نمودارها برای تشخیص اینكه آیا یك مقدار عددی یك علت خاص(غیر طبیعی) را نشان می‌دهد یا خیر از حدود كنترلی استفاده می‌كنند.·          در هر نوع نمودار برای محاسبه حدود كنترلی حداقل از بیست وچهار نقطه داده‌ای استفاده می‌شود.فرضیات نمودارهای مربوط به داده‌های گسستهفرضیات مربوط به نمودارهای (p وnp  ) بر اساس توزیع دوجمله‌ای بنا نهاده شده‌اند·         فرض می‌شود كه واحدها: فقط دو مشخصه دارند (برای مثال، معیوب در مقابل سالم)·         نسبت اقلامی كه مشخصه مورد نظر را دارا می‌باشند برای تمام نمونه‌ها ثابت (یكسان) است.·         وقوع مشخصه در یك واحد مستقل از واحد دیگر است.  فرضیات نمودار (c یاu  ) براساس توزیع پواسون بنا شده است:·          تعداد دفعات وقوع پیشامدها قابل شمارش هستند اما عدم وقوع آنها قابل شمارش نیستند.·          احتمال وقوع یك پیشامد نسبتا كم است. (كمتر از 10 درصد اوقات )·          وقوع پیشامدها مستقل از هم هستند (وقوع یك پیشامد بر وقوع پیشامد دیگر تاثیری ندارد.) نمودارهای R , X-bar این نمودارها برای فرایندهایی استفاده می‌شوند كه حجم تولید زیادی دارند و نمونه‌گیری از آنها بصورت زیر گروهی انجام می‌شود. زمانی از نمودار X-bar,R  استفاده می‌كنیم كه:·          مزایای این نمودارها نسبت به نمودارهای دیگر :-          در این نمودارها زیر گروههاامكان ارائه تخمین دقیقی از تغییرپذیری محلی را فراهم می آورند.-          با استفاده از این نمودارها  تغییرات در تغییرپذیری فرایند را می‌توان از تغییرات در میانگین فرایند جدا كرد.-          با كمك این نمودارها می‌توان شیفتهای كوچك در میانگین را كشف كرد.اگر علل غیرطبیعی( خاص ) بطور سیستمیك اتفاق بیفتد. فواید نمودارهای X-bar و R بخوبی مشخص نمی‌شود- منظور از سیستمیك بودن، عمومی شدن علت خاص و ظاهر شدن این علت در هر زیر گروه است.انتخاب زیر گروههابرای حداقل كردن شانس بروز علل خاص در زیرگروهها:·          اندازه زیرگروهها را كوچك انتخاب كنید (معمولا 5 نقطه داده‌ای یا كمتر)·          در زیر گروهها از اقلام مجاور هم استفاده كنید – بطور متوالی نمونه‌گیری كنید.-          اقلامی كه بطور متوالی و پشت سر هم در فرایند تولید می‌شوند با احتمال زیاد، تنها تغییرات علل عام را دربردارند.فرضیات نمودارهایX-bar, R  فرض پایه‌ای – تغییرات ناشی از علل عام در داخل زیرگروهها با این تغییرات در بین زیرگروهها مساوی است. اگر این فرض برقرار نباشد، حدود كنترل X خیلی به هم نزدیك و یا خیلی از هم دور می‌شوند.خلاصه نمودارهای كنترلرویه بكارگیری نمودارهای كنترل·          در مورد نمودارهای كنترلی مورد استفاده تصمیم‌گیری كنید،-          چه نوع داده‌ای را بر روی نمودار رسم می‌كنید؟-          داده‌ها چطور جمع‌آوری می‌شوند، بصورت فردی یا زیر گروهی؟·          نمودارهای كنترلی را ایجاد كنید.·          نمودارهای كنترلی را تفسیر كنید.-          به دنبال علائم نشان دهنده علل خاص بگردید.-          فعالیتهای اصلاحی مناسب را سزیعا تعیین كنید.-          هر جا كه لازم است حدود نمودار را دوباره محاسبه كنید. یافته‌های مهمنكات مهم در بستن پروژه·          زمانها و تلاشهای قابل توجهی كه منجر به ابتكار می‌شوند را شناسایی كنید.·          آموخته‌ها و یافته‌های بدست آمده از ابتكارات را جمع‌آوری كنید.-          در مورد مشكل یا فرایند مورد مطالعه-          در مورد فرایند بهبود·          یافته‌ها و آموخته‌های خود را با سایر افراد به مشاركت بگذارید.·          مسئولیت استانداردسازی و نظارت را به افراد مناسب واگذار كنید.در مورد نتایج خود·          مستندات مربوط به بهبود را نهایی كنید.·          برنامه‌ها و پیشنهادات آینده را خلاصه كنید.·          نتایج را به اطلاع افراد برسانید.در پایان فاز كنترل بایستی بتوانیم موارد زیر را برای champion  پروژه خود توضیح دهیم:·          با كمك داده‌ها اثر بخشی راه‌حلها را نشان داده و نحوه مقایسه نتایج واقعی با برنامه را مشخص كنید.·          نشان دهید كه چرا مطمئن هستید راه حل فعلی بایستی استاندارد شود.·          روشهای جدید چطور مستند شده‌اند و چطور در كار روزانه استفاده می‌شوند.·          فرایند را چطور نظارت می‌كنید و چطور مطمئن می‌شوید كه به نتایج مطلوب دست می یابید.·          یافته‌های كلیدی چیستند و تیم برای بهبودهای آتی چه پیشنهاداتی را ارئه كرده است.
شنبه 18/8/1387 - 23:17
[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 0 ]
آموزش و تحقيقات
F.M.E.A یا تجزیه وتحلیل خطاهای بالقوه
چکیده نگرش نوین در رابطه با الزامات تضمین کیفیت، انتظارات روز‍ افزون مشتریان و رقابت شدید در عرصه مبادلات تجاری بین الملل ایجاب کرده است که تولید کنندگان کالا در زمینه توسعه و بهبود کیفیت، تلاش های زیادی به عمل آورند در این رابطه یکی از جدید ترین روش هایی که در کشورهای صنعتی مطرح شده F.M.E.A  یا تجزیه وتحلیل خطاهای بالقوه و اثرات آن است . این روش اول بار در دهه 60 در صنایع هوا فضای ایالات متحده آمریکا به کار گرفته شد ولی رشد سریع و گسترش آن در دهه 70 و80 در صنایع خودرو به وقوع پیوست و امروزه  به عنوان یک الزام برای تامین کنندگان خودرو تلقی می شود.  F.M.E.A  در واقع نوعی روش آنالیز ریسک خطاهای بالقوه ای است که مهندسین هنگام طراحی و تولید یک محصول جدید با آن مواجه هستند . این روش خطاهای ممکن و بالقوه را به طور سیستماتیک  شناسایی نموده و ضرایب اولویت ریسک        (R.P.N)کلیه خطاها را با ترکیب عواملی مانند شدت خطاها نرخ وقوع خطاها و قابلیت کشف خطا، سنجیده و آنگاه با توجه  به سیستم، اولویتی را جهت کاهش ریسک های موجود در طراحی و تولید محصولات جدید ارائه می دهد .                1.       مقدمه:   سیری در نگرش به کیفیت  از دیر باز تا کنون موضوع کیفیت درتمامی جنبه های مختلف زندگی بشر به نوعی مطرح بوده است. انسان در زندگی روزمره خود به طور ناخودآگاه به بهبود وضعیت خود می اندیشد و این تفکر را می توان سر منشا تکامل جامعه بشری قلمداد نمود . در کلیه محصولاتی که بشر به عنوان ابزار کار یا کالای نهایی از آن بهره می برد موضوع کیفیت نهفته است. ابریشم چین، فرش ایران،ادویه هند، پنبه مصر وبسیاری محصولات دیگر از قرن ها پیش دارای شهرت جهانی بودند . در قرن 11 برای اولین بار در انگلستان مسئولیت بازرسی کالاهای ساخته شده به گروهی تحت عنوان بازرسان کار سپرده شد. تا ابتدای قرن 20 کیفیت در صنایع تنها به صورت بازرسی کالای ساخته شده مطرح بود. در قرن حاضر دنیا شاهد تحول اساسی در نگرش به مفهوم کیفیت گردید به طوری که موضوع کنترل کیفیت آماری : Statistical Quality Control  . حدود دهه 40 در آمریکا مطرح ودر نیمه دوم این قرن تضمین کیفیت : Quality Assurance   وکنترل کیفیت جامع : Total Quality Control جایگزین موضوعات قبل گردید ودر حال حاضر آخرین موضوعی که توسط ژاپنی ها ارائه شده و به تدریج در حال بسط و گسترش می باشد مدیریت کیفیت جامع :Total Quality Management   است . 1-1 . مدیریت کیفیت جامع : T.Q.M:( Total Quality Management) مدیریت کیفیت جامع نگرشی است که مدیریت بر مبنای آن با مشارکت کلیه کارکنان، مشتریان، و تامین کنندگان به بهبود دائمی کیفیت که در نهایت منجر به جلب رضایت مشتری می شود، می پردازد. در بهبود کیفیت، تمام ابعاد کیفیت مورد توجه قرار می گیرد که برخی از ابعاد آن عبارتند از: دوام، قابلیت اطمینان، تحویل به موقع، کارکرد متناسب با نیاز، خدمات پس از فروش، همسازی با استاندارد ، شکل ظاهری مناسب ، ایمنی و تاثیر مثبت در جامعه . کلیه کارکنان اعم از مدیران، سرپرستان ، کارمندان، مشتریان ، تامین کنندگان داخلی و خارجی در بهبود کیفیت نقش دارند . بهبود، کلیه بخشهای سازمان را در بر می گیرد و این نگرش در کلیه سازمان ها اعم از تولیدی و خدماتی قابل اجرا و پیاده سازی است . در نگرش  T.Q.M   توجه اصلی به کیفیت است و رضایت مشتری محور همه تلاش ها و فعالیت های سازمان را تشکیل می دهد . در این تفکر کیفیت انجام کارها مورد بررسی و ارزیابی قرار می گیرد و کمیت در مرتبه دوم اهمیت است . کارکنان مورد توجه و احترام قرار می گیرند، و ملاک ارزیابی، تلاش آنان برای بهتر انجام دادن امور است . نظریات افراد مورد توجه و ارزیابی قرار گرفته و از این طریق ابداع ونوآوری و ارائه نظریات جدید توسعه می یابد، چون مشتری گرایی به عنوان یک اصل شمرده می شود کلیه بخش ها نه تنها باهم در تقابل نیستند بلکه با مشارکت یکدیگر سعی در بهبود فرایند ها دارند . " تعهد " لازمه اجرای  T.Q.M   است . قبل از همه مدیران ارشد باید نسبت به ایجاد تغیر و بهبود کیفیت متعهد شوند در غیر این صورت تغیر و اصلاح اساسی امکان پذیر نخواهد بود . وقتی رضایت مشتری مطرح می شود هم رضایت مشتری داخل سازمان مورد نظراست هم مشتری نهایی . باید هر بخش سازمان از نیازها و انتظارات بخش بعدی که مشتری آن محسوب می شود آگاه باشد و فعالیت های خود را با آن سازگار نماید. برداشته شدن حصار وایجاد حس همکاری وتعاون میان بخش ها به تنهایی کافی است تا منجر به افزایش کیفیت شود .  تصمیم گیری بر اساس واقعیت، آمار و اطلاعات از اصول مهم T.Q.M   است . در این نگرش به مشکلات توجه جدی شده و سعی بر این است علل اصلی شناسایی شود . در T.Q.M   به راه حل های آنی و سطحی که بر مبنای حدس و گمان باشد توجهی نمی شود از این رو ابزار لازم برای جمع آوری و تحلیل داده ها و اجرای روش های جدید به کار گرفته می شود .آنچه در این دیدگاه مهم است این است که باید اطلاعات و آمار در هر بخش جمع آوری شود ، لذا هر کسی هر کاری که انجام می دهد باید مکتوب و مستند نماید در غیر این صورت عملاً امکان استفاده از آمار و اطلاعات ونیز استفاده از تجارب گذشته به وجود نخواهد آمد . از نظر T.Q.M   بهترین افرادی که مشکلات مربوط به یک فعالیت را درک می کنند کسانی هستند که آن را انجام می دهند . از این رو برای بهبود کیفیت باید کارکنان را به مشارکت و همکاری دعوت نمود . راه حل اجرایی این کار بر پایه نظام پیشنهادات و تشکیل دوایر کنترل کیفی در ایستگاه های کاری استوار است  . اصل مهم دیگر این مدیریت آموزش است، آموزش و کار آموزی باید شامل تمام افراد اعم از مدیران ارشد ، مدیران میانی، سرپرستان و کلیه کارکنان سطوح پایین گردد . اهداف کلی آموزش آشنایی افراد با وظایف خود و ارتقا سطح دانش آنان و آشنایی با تکنولوژی جدید می باشد . به عنوان نكته آخر بهبود مستمر یكی از صفات اساسی T.Q.M   است و نمی توان برای آن پایانی متصور شد تلاش ها و فعالیت های مربوط به اصلاح و بهبود فرآیندها ودر نتیجه بهبود كیفیت باید به طور مستمر انجام پذیرند در واقع بهبود كیفیت مسابقه ای است كه خط پایان ندارد از این رو می گویند :  T.Q.M   یك سفر است نه یك مقصد .   1-2    . نگرش تولید بی نقص : Zero Defect  شركت  I.B.M    عظیم ترین شركت كامپیوتری آمریكا برای نخستین بار تصمیم گرفت به عنوان طرح آزمایشی برخی از قطعات خود را از ژاپن تامین كند این شركت پذیرش محموله را به داشتن حد اكثر 3 معیوب در هر10000 قطعه شرط كرده بود . محموله ها همراه با یاد داشت زیر به آمریكا رسید : ما ژاپنی ها تا به حال زمان زیادی را صرف كرده ایم ولی تا كنون نتوانسته ایم از كار داد و ستد شما آمریكایی ها سر در بیاوریم با این وجود 3 قطعه معیوب همراه با 10000 قطعه به طور جداگانه بسته بندی و ارسال داشته ایم امید واریم مقبول افتد  . واقعه ای كه ذكر شد نشان دهنده طرز تفكری است كه نقص و عیب در كار را نمی پذیرد . این نگرش ناشی از كیفیت فراگیر است كه معتقد است به جای پذیرفتن خطا و كنترل كردن آن وسپس رد كردن فرآورده های معیوب، باید از ورود خطا ونقص در آن جلو گیری بعمل آورد. نگرش فوق نقطه مقابل نظریه ایست كه خطا را در فرآیند هایش می پذیرد و آنگاه از طریق بازرسی های انبوه سعی می كند از عبور خطا جلو گیری نماید . در واقع هر فرایند بازرسی وكنترل چیزی نیست جز یك صافی كه خطا ونقص را از محصول كه در نهایت متوجه مشتری بوده و باعث شكایت، برگشت كالا و ... می شود، جدا می نماید . اگر خرابی در داخل سازمان كشف شود، ضایعات، دوباره كاری ، بازرسی مجدد، محصول اصلاح شده وكاهش ارزش كیفی محصول جزو عوامل هزینه هستند . چنانچه خرابی بعد ازانتقال به مشتری مشخص شود، عوامل هزینه عبارت خواهند بود از: تعویض یا تعمیر محصول طبق ضمانت، حمل و نقل، و مسائلی از قبیل از دست دادن شهرت و اعتبارسازمان . بنا بر این افزایش كیفیت یك محصول بر خلاف تصور عموم نه تنها باعث افزایش هزینه ها نمی شود بلكه كاهش هزینه ها را نیز به دنبال دارد . برخی از كارشناسان تخمین زده اند كه با حذف هزینه های ناشی از ارتقا كیفیت، قیمت تمام شده كالا 30% كاهش می یابد . جلو گیری از ورود خطا باید در مرحله طراحی صورت گیرد، به عبارت دیگر باید طراحی به گونه ای انجام گیرد كه امكان بروز خطا در مرحله ساخت و اجرا به وجود نیاید . بنا بر این بازرسی باید از مرحله طراحی آغاز شود نه فقط در مرحله ساخت و اجرای محصول . در كلیه بخش های سازمان باید روش های جلو گیری از ورود خطا و نقص بررسی  و كلیه راه حل های پیشنهادی ارزیابی شود  . 
  1. معنی و مفهوم  F.M.E.A 
  F.M.E.A    از چهار حرف اول كلمات به كار برده شده در عبارت لاتین : 

Failure    Modes   &    Effects     Analysis

 تشكیل شده است . برای روشن شدن مفهوم این عبارت به ترجمه و معنی كلمات آن می پردازیم .          

Failure :

 ریشه این لغت كلمه  Fail  است و معانی به كار برده شده برای آن بر اساس واژه نامه آكسفورد عبارتند از: نا موفق بودن در انجام كاری، ضعیف، نا كافی و نا موثر بودن در فرهنگ آریان پور نیز تعابیر متنوعی از این لغت شده است كه عبارتند از: شكست خوردن و رد  شدن، قصور ورزیدن، عقیم ماندن و به طور كلی منظور از  Failure  عبارتست از:

" عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده است "

 Mode  :  ازاین كلمه به معنای روشی كه چیزی یا كاری بر طبق آن انجام می شود استفاده می گردد . دیگر معانی آن عبارتند از : رسم، سبك، طرز، طریقه، مد، وجه و نوع .Effect  :  تغیر ایجاد شده به علت انجام یك عمل، نتیجه، پیامد، اثر، كار موثر و اجرا كردن از جمله معانی این كلمه هستند . Analysis :  عبارتست از شكستن چیزی به اجزای متشكله برای شناسایی یا مطالعه ساختار آن كه معنای عام تجزیه وتحلیل برای آن به كار برده شده است .با توجه به آنچه كه ذكر شد ترجمه تحت اللفظیF.M.E.A  عبارتست از: تجزیه و تحلیل انواع نقص واثرات آن . با توجه به اینكه واژه خطا برای بیان : عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده مناسب است واز سوی دیگر در روش F.M.E.A  مفهوم امكان یا پتانسیل نهفته است می توان ترجمه مناسب F.M.E.A را چنین بیان نمود :  تجزیه وتحلیل امكان بروز خطا و اثرات آن . F.M.E.A   به بیانی ساده روش پیشگیرانه جهت جلو گیری یا كاهش احتمال بروز خطا است . خطاهایی كه به واسطه طراحی محصول و نیز خطاهایی كه در طی فرایند تولید یك محصول ممكن است بروز كند . طبعاً احتمال بروز هر خطا و اثرات ناشی از آن متفاوت است وبر همین اساس حساسیت و اولویت ها در برخورد با آن خطاها متفاوت خواهد .F.M.E.A    یك رویداد سیستماتیك برای آینده نگری در امر طراحی و تولید است . و به جای نگاه به گذشته و تجزیه و تحلیل مشكلات به وجود آمده  در طراحی و فرایند تولید محصول،F.M.E.A    روی به آینده دارد  ودر پیش بینی، شناسایی، بررسی و تجزیه وتحلیل وطبقه بندی خطاهایی است كه وقوع آن محتمل است . نتایج ناشی از بروز خطاهای بالقوه ای كه می تواند اثرات نا مطلوبی برای مشتری اعم از مصرف كننده نهایی محصول، یا واحد مونتاژ یا تولید كننده بعدی در بر داشته باشد.   3.  تاریخچه  F.M.E.A    می توان ادعا نمود كلیه مهندسین در تجزیه و تحلیل طراحی و فرایند های ساخت و تولید خود همواره به طور ناخود آگاه نوعی F.M.E.A   را به كار می برند ولی همیشه در روش اجرای آن، مسائل به طور همه جانبه در نظر گرفته نمی شود . واز تشكل وسازماندهی لازم نیز برخوردار نیست ولذا تعهدی برای كسی ایجاد نمی كند .F.M.E.A   تكنیكی است كه برای اولین بار در ارتش آمریكا مورد استفاده قرار گرفته است . استاندارد نظامی     Mail – P – 1629  به عنوان   " روش آنالیز عیب تاثیرات مربوط ومیزان اهمیت آن "  در 9 نوامبر 1949 انتشار یافت . در قالب این استاندارد خطا یا اشكالات پیش آمده به لحاظ تاثیر گذاری آنها در هدف نهایی و میزان ایمنی پرسنل و تجهیزات طبقه بندی می شوند .  اما به طور رسمی F.M.E.A  برای اولین بار در صنایع هوا وفضای ایلات متحده در اواسط دهه 60 مشاهده شده است . این روش مشخصاً برای سفینه آپولوی 11 در ناسای آمریكا استفاده شد در واقع در آن زمان F.M.E.A   به عنوان یك نو آوری و ابتكار برای پیشگیری از اشتباهات و خطای جبران ناپذیری مطرح گردید كه وقوع هر یك از آنها باعث خسارت هنگفت و اتلاف سرمایه فوق العاده زیاد می گردید.در دهه 70 روش F.M.E.A   برای موسسات اتمی ودر سال 1977 برای صنایع خودرو سازی به كار گرفته شد بررسی به عمل آمده در صنایع خودرو سازی نشان می دهد با استفاده از روش F.M.E.A  می توان از وقوع بسیاری از خطاها و اشتباهات در طراحی وتولید محصول جلو گیری به عمل آورد .4.  اهداف F.M.E.A   یكی از تعهدات ومسئولیت های كلیه شركت ها و سازمان ها بهبود مستمر كیفیت محصولات و خدمات می باشد . برای نیل به این تعهدات نیز هر سازمانی باید از روش های نظام یافته ای استفاده نماید به طوری كه اولاً خطاها، نواقص ، و خرابی هایی كه در محصول به صورت نهفته یا آشكار وجود دارد شناسایی شود . وثانیاً با اتخاذ تدابیر صحیح در صدد حذف آنها برآید . این مهم در قالب روش نظام یافته F.M.E.A   تخقق می یابد . به طور كلی می توان F.M.E.A   را مجموعه ای از فعالیت های نظام یافته تلقی نمود كه اهداف زیر را دنبال می كند :  
  1. شناسایی خطاها، نواقص، و خرابی هایی كه در طراخی محصول یا فرایند تولید به صورت بالقوه و بالفعل وجود دارند .
  2. برآورد اثرات و ارزیابی نتایج حاصل از وقوع هر یك از عوامل فوق .
  3. شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان احتمال وقوع هر یك از عوامل فوق را كاهش داد ودر نهایت به صفر رساند .
  4. شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت نتایج حاصله از خطاها را تا حد ممكن كاهش داد .
  5. شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان قابلیت كشف خطا، قبل از رسیدن محصول به مشتری را افزایش داد.
  6. مستند سازی امور طراحی و فرایند تولید محصول . 
5 . ویژگی های   F.M.E.A یكی از مهمترین ویژگی های F.M.E.A  مسئله شاخص بودن این تكنیك است . این خصوصیت به معنای انجام عملی پیشگیرانه قبل از وقوع حادثه است نه بعد از آن ودر واقع بالا ترین حسن F.M.E.A  در صورت انجام صحیح آن، نیز همین مسئله است . چرا كه در صورت وقوع حادثه ناگوار معمولاً مبالغ هنگفتی صرف بر طرف نمودن اشكالات و خرابی های به وجود آمده می شود . وچنانچه آن حادته به علت وقوع خطایی در مرحله طراحی حادث شده باشد میزان خسارت وارده به حد اكثر خواهد رسید . برای حصول بیشترین بازده باید قبل از اینكه عامل خطای طراحی یا عامل خطای فرایند وارد محصول شود،F.M.E.A  اجرا شود به ازاء زمان و هزینه ای كه صرف اجرای كامل F.M.E.A  می شود این امكان به وجود می آید كه كه هرگونه تغیر و اصلاح در طراحی محصول و فرایند را به سادگی وبا صرف حداقل هزینه اعمال نمود.در واقع F.M.E.A  مسائل و مشكلات ناشی از اعمال این تغیرات را به حد اقل می رساند . F.M.E.A  باعث كاهش دوباره كاری ها و اقدامات اصلاحی كه معمولاً هر یك مسائل دیگری به همراه دارند، می شود.  نكته دیگری كه می توان به عنوان ویژگی F.M.E.A  مطرح نمود خاصیت تعاملی بودن آن است . F.M.E.A  روشی پویا است كه دائماً باید در حال اجرا باشد. بنا بر این فرایندی نیست  كه با یك بار اجرا و به صورت مقطعی پایان پذیرد . این فرایند همراه با سایر فعالیت های شركت به صورت وظیفه جاری اعضای شركت در می آید و همراه با طراحی محصولات جدید و تغیر فرایند تولید، به هنگام می شود . 6 . مسئولیت اجرای F.M.E.A  روش F.M.E.A  به گونه ای است كه اجرای آن باید به صورت گروهی انجام شود. در واقع تیمی كه F.M.E.A   را ایجاد و اجرا می كند باید از بهترین مهندسین و كارشناسان خبره ای تشكیل شود كه در اموری مثل طراحی، ساخت وتولید، مونتاژ، خدمات پشتیبانی، تعمیر و نگهداری، كنترل كیفیت و قابلیت اطمینان، تخصص و تجربه داشته باشد . در واقع گلچینی از متخصصین سازمان برای اجرای این تكنیك باید بسیج شوند. اگر چه این كار گروهی است  ولی مسئولیت اجرای F.M.E.A  به یك فرد سپرده می شود . فرد مسئول به عنوان هماهنگ كننده كلیه فعلیت های گروه است كه نقش رهبری و هدایت تیم F.M.E.A  را بر عهده دارد . ذكر این نكته ضروری است كه مسئول F.M.E.A  باید از حمایت كافی وجدی بالا ترین مقام اجرایی شركت بر خوردار باشد. 7 . دلایل به كار گیری  F.M.E.A  F.M.E.A   روشی است كه سه وظیفه مشخص را ایفا می كند : 1  . F.M.E.A  یك ابزار پیشگیری از مشكلات است .2           . F.M.E.A  یك روش توسعه و پیاده سازی طرحها، فرآیندها، یا خدمات جدید است .3           . F.M.E.A  یادداشت روزانه طراحی، فرآیند یا خدمت است.F.M.E.A   به عنوان یك ابزار یكی از كارآ ترین روشهای كم ریسك برای پیش بینی مشكلات و تشخیص موثر ترین وكم هزینه ترین راه حل های پیشگیری از آن مشكلات است .به عنوان یك روش، F.M.E.A  یك مسیر سازمان یافته برای ارزیابی و به روز آوری توسه طراحی و فرآیند برای تمام سازمان ها می باشد . این تكنیك می تواند برای ایجاد ارتباط ونگهداری از سایر مدارك موجود در سازمان مورد استفاده قرار گیرد . به عنوان یك یادداشت یا نوشته F.M.E.A   در مرحله تصویر و درك طراحی فرآیند یا خدمت آغاز می شود ودر مدت زمان طول عمر محصول نگهداری می شود . كلیه تغیراتی كه در طول این مدت رخ داده  و كیفیت وقابلیت اطمینان محصول را تحت تاثیر قرار می دهد می بایستی در F.M.E.A  ارزیابی ومستند شود .8 . زمان شروع و تكمیل F.M.E.A F.M.E.A   چه زمانی آغاز می شود ؟ در تعریف F.M.E.A   گفته شد كه اعمال این روش رضایت مشتری را افزایش خواهد داد و مشكلات موجود و مشكلاتی را كه ممكن است درآینده به وجود آید كاهش داده و بر طرف می كند . به منظور انجام این كار F.M.E.A   باید هرچه زود تر شروع شود . حتی اگر تمام اطلاعات مورد نیاز موجود نباشد . شعار F.M.E.A   این است كه :  "با هر امكاناتی كه داری بهترین كاری كه می توانی انجام بده "  F.M.E.A   باید به مجرد این كه یك سری از اطلاعات به دست آمد انجام گردد . معمولاً در هنگام اجرای Q.F.D   كسانی كه قصد اجرای F.M.E.A  را دارند هرگز نباید در انتظار تكمیل و به دست آوردن همه اطلاعات باشند اگر در انتظار چنین مرحله ای باشند F.M.E.A   هرگز اجرا نخواهد شد . چرا كه امكان تهیه همه اطلاعات و داده ها در ابتدا وجود ندارد . یقیناً با اطلاعات مقدماتی برخی محدودیت های سیستم یا تعاریف طراحی ممكن است توسعه یابد.  F.M.E.A   باید زمانی آغاز شود كه :1 . سیستم طرح محصول، فرآیند تولید محصول و نحوه ارائه خدمات جدید طرح شده باشد .2 . در اجرای سیستم، طرح فرآیندها ونحوه ارائه خدمات جدید طرح شده باشد .3 . كاربرد های جدید برای اجرای سیستم، طرح محصول، فرآیندهای تولید وارائه خدمات در شرایط موجود به وجود آید .4 . انجام بهبود هایی در سیستم، طرح ها، فرآیندها وارائه خدمات ضروری می باشد .به خاطر داشته باشید كه هدف از انجام F.M.E.A  تدوین برنامه بهبود مداوم است بنا بر این F.M.E.A   می تواند در هر زمانی از شروع طرح محصول تا تحویل كالا به مشتری وارائه خدمات جنبی صورت گیرد . بعد از این كه F.M.E.A   آغاز شد مدارك مستند شده حفظ خواهند شد . F.M.E.A  در واقع  یك ابزار بهینه سازی بوده و علی رغم زمان شروع آن همچنان جهت بهبود، نیاز به اطلاعات دارد. این بهبود همان طور كه بارها اشاره شده است می تواند در سیستم ، طرح محصول ، فرآیندهای تولید و ارائه خدمات به مشتریان انجام شود . این فعالیت به طور مستمر و در حدی كه لازم باشد باید انجام شود . F.M.E.A   چه زمانی تكمیل می شود ؟ آیا زمانی وجود دارد كه F.M.E.A   كامل و تمام شود ؟ بله در صورتی كه سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید یا ارائه خدمت متوقف یا كامل شود .مشخصاً سیستم F.M.E.A  زمانی تكمیل می گردد كه تمامی سخت افزارها تعین شده وطراحی متوقف گردد. طراحی هنگامی تكمیل شده است كه كه تاریخ آغاز تولید شده باشد. و فرایند F.M.E.A  زمانی تكمیل شده است كه تمامی عملیات مشخص وارزیابی شده وكلیه پارامترهای مهم وبحرانی دربرنامه كنترل ذكر شوند .نكته مهم دیگر این كه بر اساس توضیحات ذكر شده حتی یك F.M.E.A   كامل نیز تا زمانی كه سیستم، طراحی محصول، فرآیند تولید، یا ارائه خدمت وجود دارد ممكن است جهت بازنگری، ارزیابی، بهبود سیستم، طراحی، فرآیند تولید ، یا ارائه خدمات مجدداً مطرح  شود .  آیا امكان منسوخ یا متروك شدن F.M.E.A  وجود ندارد ؟   در صورت امكان به شكل و چگونه ؟ جواب صریح این سئوال مثبت است ، بسته به ارتباط بین سازمان ومشتری و تامین كننده ، راهبردهای متفاوتی مطرح می شود . قوانین بین المللی ومشخصی جز آنچه در محدوده قوانین سازمان ها و صنایع  تعین می گردد وجود ندارد برای مثال در صنایع هسته ای سابقه نگهداری از گهواره تا گور است . اما در برخی از راهنما های خودرو F.M.E.A   باید تا زمانی كه یك محصول تولید می شود نگه داری شود به عنوان یك قانون عمومی  :F.M.E.A   باید برای طول عمر كامل محصول در دسترس باشد .زمان و طول مدت F.M.E.A  . اجرای  F.M.E.A  یك كار زمان بر است اما اگر تمام پارامترها بررسی شود بدیهی است كه ارزنده می باشد قابل توجه است كه زمان مشخصی برای F.M.E.A  وجود ندارد . مدت زمان با توجه به شرایط واهداف وپیچیدگی پروژه تعین می شود . یك F.M.E.A   كامل می تواند در یك صفحه مستند گردد و فقط یك ساعت زمان برده باشد بر عكس یك F.M.E.A  با صدها صفحه و یك سال كار نمی تواند ضامن كامل بودن كار باشد .9 . F.M.E.A   در طراحی یكی از مراحل تولید محصول مرحله طراحی است . بدیهی است طراحی محصول مقدم بر فرآیند تولید و مونتاژ آن می باشد . به دلیل تفاوت ماهیت طراحی و فرآیند تولید ، F.M.E.A   طراحی نیز با F.M.E.A   فرآیند متفاوت است و لذا F.M.E.A   فرآیند به طور جداگانه مورد بحث وبررسی قرار می گیرد . F.M.E.A   طراحی  صرفاً یك ابزار تجزیه وتحلیل برای كلیه مهندسین طراح و سایر افراد درگیر در طراحی محسوب می شود . نظر به این كه در مرحله طراحی ممكن است خطاهای بالقوه و پنهانی وارد طراحی شوند از این تكنیك به منظور اطمینان از درنظر گیری كلیه خطاهای طراحی استفاده می شود . هر سیستم ممكن است از چند سیستم فرعی یا اصطلاحاً زیر سیستم تشكیل شود . نهایتاً زیر سیستم ها را می توان متشكل از واحدهای ساده تری در نظر گرفت كه نام جزء بر آنها اطلاق می شود برای بررسی هر سیستمی باید كلیه زیر سیستم ها و اجزاء تشكیل دهنده آن، مورد بررسی و ارزیابی دقیق واقع شود .در نگرش عمیق وموشكافانه می توان دریافت F.M.E.A چكیده اندیشه ها ونتایج افكار مهندسین طراح هنگام طراحی سیستم ، زیر سیستم و اجزای مربوطه می باشد . روش نظام یافته F.M.E.A  تفكرات و اندیشه های مهندسین را همسو نموده وبه شیوه معمول آنها در فرآیند طراحی ساختار می دهد و علاوه بر آن روش آنها را مستند می سازد . F.M.E.A  در طراحی از طریق موارد زیر فرآیند طراحی را پشتیبانی نموده وخطرات ناشی از خطا های بالقوه را كاهش می دهد : ●  در ارزیابی عینی، خواسته های طراحی و گزینه های مختلف آن مورد استفاده قرار می گیرد.● در طراحی اولیه تجهیزات تولید و مونتاژ مورد استفاده قرار می گیرد .● در موقع طراحی، عوامل خطاهای بالقوه و اثرات ناشی از آن در سیستم وعملكرد محصول با اقبال بیشتری    در نظر گرفته می شود .    ● اطلاعات فرعی كه به وسیله F.M.E.A به دست می آید برای انواع تست وآزمایش مختلف محصول    طراحی شده و بهبود آن مفید و با ارزش است .● F.M.E.A  قالب انعطاف پذیری برای اجرای اصلاحات به وجود می آورد. ● F.M.E.A   مرجعی به وجود می آورد كه برای تجزیه و تحلیل مسائل طراحی، تغیر و اصلاح  و نهایتاً    ایجاد طرح های پیشرفته تر مفید است .در F.M.E.A  اصلاح مشتری تنها به استفاده كننده نهایی اطلاق نمی شود، این واژه كلیه افراد درگیر در فرآیند تولید، مونتاژ و امور پشتیبانی را نیز در بر می گیرد . برای اجرای F.M.E.A  به طور كامل باید در مورد كلیه قطعات جدید، قطعات جایگزین وكلیه قطعاتی كه شرایط استفاده آن تغیر كرده است ،F.M.E.A  طراحی، مجدداً انجام شود  .10 . F.M.E.A  در فرآیند بعد از طراحی مرحله فر آیند است در واقع اساس وبنیان F.M.E.A  فرآیند و طراحی یكسان است . لذا در این بخش بیشتر به ذكر ویژگی و مزایای به كار گیری این روش پرداخته می شود. F.M.E.A  فرآیند مانند آنچه قبلاً برای طراحی بیان شد ، صرفاً یك ابزار تجزیه وتحلیل برای مهندسین این مرحله می باشد . ازاین تكنیك برای حصول اطمینان از در نظر گیری كلیه خطاها وعوامل مربوطه در فرآیند استفاده می شود . F.M.E.A  فرآیند روش نظام یافته ای است كه كه اندیشه ها و تفكرات مهندسین فرآیند را را همسو كرده وبه شیوه معمول آنها در برنامه ریزی تولید ساختار و شكل می بخشد . مزایای به كار گیری  F.M.E.A  در فرآیند به قرار زیر است : ● خطاهای بالقوه وپنهان درمحصول كه ناشی از فرآیند است شناسایی می كند . ● اثرات خطا های فوق ( از لحاظ تاثیر بر مشتری ) را برآورد و ارزیابی می كند .● علل خطاها در فرآیندهای ساخت وتولید را شناسایی كرده و برای كنترل آنها از طریق كاهش احتمال وقوع    یا آ شكار نمودن شرایط وقوع ، متغیرهایی در فرآیند تعریف می نماید .● از كلیه خطاهای بالقوه لیست مرتب شده ای تهیه و بدین طریق یك اولویت برای انجام اقدامات اصلاحی به    وجود می آورد .● فرآیند ساخت وتولید، روش ها ونتایج را مستند ساخته و مكتوب می نماید .لازم به ذكر است در این حالت اصطلاح مشتری به مصرف كننده نهایی اطلاق می شود ولی در مواردی مراحل بعدی ساخت و مونتاژ را می توان به عنوان مشتری محسوب نمود در مورد مسائل ساخت وپشتیبانی این تعریف نیز صادق است F.M.E.A  در حالتی كامل وجامع محسوب می شود كه كلیه قطعات ، فرآیند های جدید ، فرآیند های اصلاح شده  و فرآیند هایی كه كاربرد و شرایط كاری آن تغیر كرده را شامل شود و قابل ذكر است كه مسئولیت این كار با بخش مهندسی تولید است . در F.M.E.A  فرآیند فرض بر این است كه محصول چنان طراحی وتولید شده كه اهداف تعین شده تولید را برآورده می كند . گرچه لازم نیست اما می توان خطاهای بالقوه ای كه به خاطر طراحی ضعیف ایجاد می شوند ، را در نظر گرفت .( اثرات این خطاها و راه های مقابله با آن در مرحله طراحی لحاظ شده اند) . F.M.E.A  فرآیند برای غلبه بر ضعف های موجود در فرآیند، تنها بر تغیر مشخصه های طراحی تاكید نمی كند و مشخصه های محصول در رابطه با ساخت وتولید را با این فرض در نظر می گیرد كه محصول تولید شده انتظارات ونیاز های  استفاده كننده را تامین می نماید .این نظام در ایجاد و توسعه تجهیزات وماشین آلات جدید نیز كمك می نماید . روش اتخاذ شده برای این كار همانند قبل است . در این نگرش به تجهیزات و ماشین آلات طراحی شده به عنوان محصول بر خورد می شود  چنانچه خطاهای بالقوه شناسایی وتعریف شده باشند اقدامات اصلاحی برای كاهش مستمر و تدریجی نرخ وقوع خطا تا حذف كامل آن انجام می شود .   11 .  مشخصات فرم  F.M.E.A   1 . شماره F.M.E.A به منظور شمارش و رد یابی به كار می رود .2 . نام، شماره تلفن و محل كار مسئول اجرای F.M.E.A وارد می شود .3 . تاریخ اولین اجرای F.M.E.A وآخرین تاریخ بازنگری مربوطه وارد می گردد.4 . با درج علامت، سطح مورد بررسی مشخص ، ونام سیستم ، زیر سیستم وجزء مورد برسی وارد می گردد .5 . سال تولید ، مدل محصول ونام خط تولید مربوط به آن مشخص می گردد. 6 . نام و دپارتمان و گروه اجرای F.M.E.A نوشته می شود.7 . تاریخ مقررانجام F.M.E.A كه نباید از تاریخ ارسال طراحی برای تولید فراتر رود ثبت می شود.8 . نام افراد تشكیل دهنده گروه و بخش های سازمانی مربوطه كه صلاحیت شناسایی واجرای وظایف را دارند، نوشته می شود . 12 .  10 مرحله برای یك F.M.E.A همه F.M.E.A های محصول / طراحی یا فرآیند دارای  ده مرحله زیر هستند :1 . بازنگری فرآیند .2 . ایجاد طوفان فكری برای حالات بالقوه .3 . نوشتن اثرات بالقوه هر كدام از حالات خطاها .4 . تعین یك درجه شدت برای هر اثر .5 . تعین درجه احتمال وقوع بر هركدام از حالات خطاها .6 . تعین درجه كشف برای هر كدام از حالات خطا ویا اثر آن .7 . محاسبه R .N .P   برای هركدام ازحالات خطا (ضریب اولویت ریسك ) .8 . اولویت بندی حالات خطا برای اقدام .9 . اقدام جهت حذف یا كاهش خطا با ، با ریسك بالا . 10 . محسبه R .N .P   مجدد ناشی از حذف ویا كاهش حالت خطا .13 . الگوی تجربه شده F.M.E.A  در صنعت خودرو .چنانچه ذكر شد F.M.E.A روشی برای مرور طراحی است . در مورد یك دستگاه خودرو به كمك این روش می توان كلیه نقایص احتمالی هر قطعه را در طول عمر طبیعی آن پیش بینی نمود .كلیه نقایص این قطعات برای تعین علل مربوطه و اثرات هر یك مورد تجزیه وتحلیل قرار می گیرند . چون هر قطعه بیش از یك علت برای نقص می تواند داشته باشد باید در ابتدا مهمترین علت ها مورد ارزیابی قرار می گیرند . در واقع باید نوعی سیستم اولویت برای رفع نقص به وجود آورد می توان نقایص را با در نظر گرفتن سه عامل زیر رتبه بندی نمود: 1 . احتمال وقوع نقص .2 . شدت اثرات نقص از لحاظ تاثیر بر عملكرد خودرو یا استفاده كننده .3 . احتمال كشف ورد یابی نقص قبل از رسیدن به صاحب خودرو . هر قطعه را باید با طرح سئوالاتی مانند زیر مورد بررسی قرار داد :  1 . آیا نقص حاصله در قطعه منجر به حادثه نا گوار خواهد شد ؟ 2 . آیا نقص حاصله در قطه منجر به از كار افتادن یك سیستم فرعی خواهد شد ؟ 3 . آیا نقص حاصله درقطعه ، منجر به غیر قابل استفاده شدن قطعه ومجموعهای كه قطه در آن به كار رفته خواهد شد . پس از طرح سئوالاتی نظیر فوق باید جواب هر یك به صورت روشن وصریح مشخص گردد. برای هر قطعه ای كه جواب یكی از سئولات فوق برای آن مثبت است باید یك فرم F.M.E.A جداگانه تهیه شود . كلیه فرم ها باید در قسمت بایگانی همراه با شماره فنی قطعه مربوطه جهت مراجعات آتی نگهداری شود . می توان از قطعات مشمول وغیر مشمول F.M.E.A فهرستی تهیه نمود تا مقایسه آن ساده تر گردد.  به عنوان مثال :موارد مشمول F.M.E.A :   1 .  سیستم برف پاك كن   2 . سپرها  3 . تنظیم صندلی ها  4 . سیستم اگزوز5 . چراغ های جلو .موارد غیر مشمول F.M.E.A :  1 . موكت های كف ماشین   2 . چراغ داخل  3 . صفحه خم های تزئینی 4 . شیشه بالا بر . می توان برای سیستم های نوشته شده فوق در مورد كلیه قطعات واجزاء مربوطه نیز جدولی تهیه كرد وكلیه قطعات بحرانی آن را از سایر قطعات غیر بحرانی تفكیك نمود .باید از كلیه نواقص ممكن ویا مواردی كه باعث می شود قطعه با آنچه از قبل خواسته شده انطباق نداشته باشد فهرست تهیه شود . اثرات هر نقص را باید جداگانه در نظر گرفت . در واقع هر نقصی ممكن است چندین علت داشته باشد كه همگی را باید شناسایی نمود . و چنانچه R .P .N   كوچكتر ومساوی 99 باشد نیاز به اقدام اصلاحی بستگی به نظر وتصمیم گروه F.M.E.A دارد . انجام اقدام اصلاحی و بهبود وضعیت به ترتیب زیر اولویت دارد : 1 . از طریق تغیر در طراحی .2 . از طریق تغیر در فرآیند .3 . از طریق افزایش كنترل های كیفی  .در جلسات پیگیری باید اقدامات انجام شده مورد تجزیه وتحلیل واقع شده وتاریخ های انجام آن نیز ذكر شود . در نهایت اقدامات انجام شده باید منجر به یك  R .P .N   قابل قبول شود .    تجزیه و تحلیل حالات خرابی و اثرات آن در طراحیِِِ Design Failure Modes And Effects Analysis D.F.M.E.A اجرای مرحله به مرحله D.F.M.E.A  با نگرش خودرو سازی مشتری)  (Customer : مشتری باید بطور طبیعی آخرین استفاده كننده باشد . در DFMEA  هر جا صحبت از مشتری می شود  می تواند در برگیرنده موارد زیر باشد : مهندسین / تیمهای مسئول طراحی خودرو یا مراحل بعدی مونتاژ مهندسین فرآیند تولید در فعالیتهایی نظیر تولید ، مونتاژ و تعمیرات پیمانكار سازنده قطعه نهایی تشكیل تیم : جهت انجام DFMEA  نیاز به تشكیل تیم در سطوح مختلف می باشد كه شامل موارد زیر می باشد : مونتاژ تولید مواد تعمیرات پیمانکاران کیفیت مسئول طراحی مرحله مونتاژ بعدیتهیه مدارك و مستندات : پیش از آغاز DFMEA  ضروری است كه اعضاء تیم مدارك و اطلاعات زیر را داشته باشند :  هدف طراحی  بلوك دیاگرام شناخت نیازها و خواستهای مشتری از طریق : ü        QFDü        مدارك نیازمندیهای خودرو .ü        نیازمندیهای شناخته شده تولید / مونتاژ و تعمیرات فرمDFMEA  :فرم تجزیه و تحلیل عوامل شكست در طراحی از دو بخش عمده تشكیل شده است كه عبارتند از : الف : اطلاعات اولیه ( پرونده FMEA ) كه آیتمهای 1 تا 8 در فرم مربوط می باشند . ثبت این اطلاعات مطابق فرمت ارایه شده اجباری نبوده و شركت می تواند به هر نحوی كه مایل باشد آنرا تغییر دهد . ب : اطلاعات اصلی ( اسكلت اصلی تجزیه و تحلیل ) كه آیتمهای 9 تا 22 در فرم مربوطه را شامل می شوند. این موارد اسكلت اصلی FMEA را تشكیل می دهند . وجود این ستونها در تجزیه و تحلیل عوامل شكست اجباری است . ترتیب این ستونها می تواند تغییر یابد و یا ستونهایی اضافه گردد ، ولی هیچ یك از ستونها نباید حذف شود . بخش اول : اطلاعات اولیه 1) شماره FMEA : شماره سند FMEA را كه می تواند در ردیابی استفاده شود ، وارد كنید .2) نام و شماره سیستم ، زیر سیستم یا اجزاء : نام و شماره سیستم ، زیر سیستم یا قطعه ای را كه آنالیز می شود را وارد كنید .اعضاء تیم بایستی در مورد تقسیم بندی سیستم ، زیر سیستم و یا اجزاء به نسبت فعالیت خاصی كه مد نظر است تصمیم بگیرند . دامنه سیستم در FMEA :یك سیستم می تواند مجموعه ای ساخته شده از چند زیر سیستم در نظر گرفته شود . این زیر سیستمها اغلب توسط تیمهای مختلف طراحی شده اند مثالهایی از سیستم در زیر آورده شده است :سیستم شاسی – سیستم محرك ( موتور ) – سیستم داخلی ( تزئینات ) و غیره .تمركز سیستم FMEA اطمینان از اینست كه تمامی ارتباطات و عملكردهای داخلی از طریق زیر سیستمهای متفاوت كه سیستم را ایجاد كرده اند و هم چنین ارتباط با دیگر سیستمهای خودرو و نیز مشتری ، پوشش داده شده اند دامنه زیر سیستم در FMEA  :یك زیر سیستم در FMEA معمولا یك چیدمان پایین تر از سیستم بزرگتر است  مثال زیر سیستم : سیستم تعلیق جلو یك چیدمان پایین تر از سیستم شاسی است .تمركز زیر سیستم در FMEA اطمینان از این است كه كلیه ارتباطات و عملكردهای داخلی توسط اجزاء متفاوتی كه زیر سیستم را می سازند پوشیده می شوند . دامنه اجزاء در FMEA :اجزاء در FMEA  معمولا تمركز بر روی چیدمان پایینتر از زیرسیستم است . مثال : میل مندل یك جزء از تعلیق جلوست ( كه خود یك زیر سیستم از سیستم شاسی است ). 3) مسئولیت طراحی : نام خودروساز ، واحد و گروه طراحی را وارد كنید . همچنین در صورت وجود نام تامین كننده را نیز بنویسید .4) تهیه كننده : نام و شماره تلفن مهندس مسئول تهیه FMEA را وارد كنید .5 ) مدل /سال / برنامه : مدل / سال / برنامه محصول مورد نظر را در این قسمت بنویسید . 6 ) تاریخ انتشار : اولین تاریخ انتشار FMEA را با ذكر روز ، ماه و سال وارد نمایید . این تاریخ نباید از برنامه زمانی شروع تولید دیرتر باشد .7 ) تاریخ FMEA : تاریخ تكمیل FMEA  اولیه و نیز تاریخ آخرین بازنگری انجام شده در آن را وارد    كنید. 8 ) تیم FMEA : نام افراد مسئول انتخاب شده و واحدهای مرتبط هر یك كه اختیار لازم برای مشاركت در  تهیه DFMEA به آنها داده شده است ، در این قسمت نوشته می شود.  بخش دوم : اطلاعات اصلی : 9) وظیفه /  محصول :  توصیف ساده ای از وظیفه محصول كه در حال تحلیل است ، برای مشخص شدن منظور طراحی وارد كنید . ( شامل اطلاعاتی در مورد شرایط عملكرد سیستم مثل : دامنه دما ، فشار ، رطوبت و طول عمر طراحی  ) . نام و دیگر اطلاعات مرتبط یا محصول تحت آنالیز نیز ثبت شود. مرحله طراحی همانطور كه در نقشه مهندسی مشخص شده ، درج شود .  در مواردی كه محصول بیش از یك وظیفه با حالتهای خرابی بالقوه مختلف داشته باشد ، بهتر است كه تمامی وظیفه ها بصورت جداگانه در نظر گرفته شود . 10) حالت خرابی بالقوه : حالت خرابی وضعیتی است كه در آن ، اجزاء ، زیرسیستم یا سیستم قادر به تامین الزامات تعریف شده در ستون وظیفه محصول نمی باشد . حالت خرابی بالقوه می تواند علت یك خرابی بالقوه درسطح بالاتر زیر سیستم یا سیستم ، یا اثر یكی از آنها  در سطح پائین تر اجزاء باشد .روش پر كردن ستون حالت خرابی بالقوه : همه حالتهای خرابی بالقوه برای هر آیتم اختصاصی و وظیفه آن را بصورت تفكیك شده در سطح سیستم زیر سیستم ، اجزاء فهرست كنید . لزومی ندارد كه حالت خرابی حتما اتفاق بیفتد . حتی اگر امكان بروز آن وجود دارد نیز در نظر گرفته شود.  حالات خرابی تحت محیط عملكرد مثل گرما ، سرما ، خشكی ، گرد و غبار و غیره باید در نظر گرفته شوند . نمونه هایی از حالات خرابی : 1 – ترك                                                                                                        9 – نشتی2 – شل شدگی                                                                                           10 – اكسید شدن3 – چسبنده شدن                                                                                        11 – عدم انتقال گشتاور4 - شكستگی                                                                                             12 – بدون شاسی 5 – لغزش (عدم تحمل گشتاور)                                                                     13 – درگیری خشك6 – اسكلت نامناسب                                                                                    14 – علامت نامناسب7 – درگیری نامناسب                                                                                   15 – علامت غیر یكنواخت8 - دفرمگی                                                                                               16 – دویدگی 11 )  اثرات خرابی : اثرات بالقوه خرابی به عنوان اثرات حالت خرابی بر روی عملكرد قطعه توصیف می شود كه مشتری متوجه آن می شود . اثرات خرابی را بصورت آنچه كه مشتری ممكن است متوجه شود یا تجربه كند ، بیان كنید . ( بخاطر داشته باشید كه مشتری ممكن است مشتری نهایی و یا مرحله بعدی باشد ) . به طور واضح مشخص كنید كه آیا حالت خرابی می تواند بر ایمنی تاثیری داشته باشد و یا اینكه باعث عدم رعایت مقررات شود . اثرات در جملاتی از سیستم ، زیر سیستم یا اجزاء خاص كه تحت بررسی هستند بیان شوند .  ارتباط بسیار نزدیكی بین سطوح اجزاء ، زیر سیستم و سیستم وجود دارد . مثلا ترك یك قطعه در اثر ارتعاش كه باعث خدشه دار شدن عملكرد سیستم و افت عملكرد آن می شود ، و نهایتا منجر به نارضایتی   مشتری می گردد . نمونه های از اثرات خرابیهای بالقوه ( كه برای مصرف كننده نهایی در نظر گرفته می شوند ):  صدا ی ناهنجار                                                                           عملكرد نامنظم            عملكرد غیر یكنواخت                             عدم عملكردعملكرد ناقص                                                                      ناپایداری در عملكردعملكرد غیر یكنواخت                                                             كیفیت ظاهری نامناسبنشتی                                                                                        زبری  12 )  شدت ( S ) :  شدت رتبه مرتبط با بیشترین اثر یك حالت خرابی می باشد . كاهش مقدار عدد شدت می تواند با تغییر در طراحی ( در سطح مجموعه ، زیر مجموعه یا اجزاء ) و یا یك طراحی مجدد در محصول انجام شود . برای مثال كمربند ایمنی میتواند شدت صدمه دیدن در اثر تصادف خودرو را كاهش دهد و یا تایر های رادیال شدت تركیدگی ناگهانی را كاهش می دهند . تیم بایستی بر سر یك معیار سنجش متعلق به سیستم توافق داشته باشد . 13)       طبقه بندی مشخصه ها : ( Classification ): این ستون ممكن است برای طبقه بندی مشخصات ویژه محصول در سطح اجزاء ، زیر مجموعه ها یا مجموعه ها كه ممكن است به كنترلهای خاصی بر روی طراحی یا فرآیندشان نیاز داشته باشند ، بكار رود . می توان از عباراتی نظیر بحرانی ، كلیدی ، اصلی و مهم برای طبقه بندی استفاده كرد . این ستون ممكن است برای مشخص كردن حالتهای خرابی با اولویت بالا جهت ارزیابی مهندسی بكار رود  ( در صورت تشخیص تیم و یا بنا به دستور مدیریت داخلی ) . علامتهای مربوط به مشخصه های ویژه محصول یا فرآیند و نحوه كاربرد آنها در استاندارد FMEA مشخص شده است . این علامتها توسط مشتریان مختلف ، به نحو متفاوتی تعیین شده است . 14 )  علل / مكانیزمهای بالقوه خرابی :  علت بالقوه خرابی به عنوان نمایش ضعف طراحی تعریف می شود كه یك عامل قابل كنترل یا قابل اصلاح بوده و باعث بوجود آمدن نقص یا خرابی در فرآیند یا محصول می گردد .  برای هر حالت خرابی ، تا حد ممكن كلیه علتهای بالقوه خرابی را فهرست كنید . نمونه هایی از علل بالقوه خرابی :مشخصات اشتباه مواد                                                                            فرض نامناسب عمر طراحیتنش بیش از حد                                                                                  عدم توانایی روغن كاری كافیدستورالعمل تعمیرات و نگهداری نامناسب    الگوریتم نامناسب عدم تهیه دستورالعمل تعمیرات و نگهداری  عدم تهیه مشخصات              عدم تهیه مشخات صافی سطح                                                      نامناسب بودن مشخصات حركت      عدم تهیه مشخصات اصطكاك مواد                                                حرارت اضافی      عدم تهیه مشخصات تلرانسی                                سایش 15 )  وقوع ( Occurrence ) :  وقوع ، احتمال رخ دادن یك علت / مكانیزم شناخته شده خرابی در طول عمر طراحی می باشد . این احتمال دارای نوعی درجه بندی و ارزش بوده و یك مقدار مطلق نمی باشد . از طریق حذف و یا كنترل تعدادی از علتها یا مكانیزمها می توان احتمال وقوع خرابی را كاهش داد . پیشگیری یا كنترل علتها یا مكانیزمهای خرابی با تغییر در طراحی یا طراحی فرآیند (نظیر چك لیست طراحی ، بازنگری طراحی ، راهنمای طراحی ) تنها راه موثر برای كاهش رتبه وقوع می تواند باشد . در محاسبه عدد وقوع سوالهایی از این قبیل می توانند در نظر گرفته شوند :        تجربه قبلی تعمیرات و نگهداری با قطعات ، زیر سیستمها یا سیستمهای مشابه چه بوده است ؟   قطعات آیا از اجزاء ، زیر سیستمها یا سیستم مشابه قبلی استفاده شده اند ؟ تغییرات نسبت به مرحله قبلی در اجزاء ، زیر سیستم یا سیستم چقدر قابل توجه هستند ؟  آیا قطعات بصورت ریشه ای متفاوت با مرحله قبلی اجزاء هستند ؟ آیا اجزاء كاملا جدید هستند ؟  تغییرات محیطی چه بوده اند ؟ آیا كنترلهای پیشگیرانه در محلهای مورد انتظار قرار داده شده اند ؟ 16 ) كنترلهای جاری طراحی : كلیه فعالیتهای پیشگیرانه ، تصدیق / صحه گذاری طراحی (DV) و دیگر فعالیتهایی كه كفایت طراحی را برای حالت خرابی و/یا علت / مكانیزم آن كامل میكنند را كنترلهای طراحی گویند كنترلهای جاری آنهایی هستند كه برای طراحی های مشابه همگی استفاده می شوند . نظیر : بازنگری طراحی ، طراحی های ایمنی نظیر شیر فشار ایمنی ، مطالعات ریاضی ، دستگاه تست آزمایشگاهی ، بازنگری امكان سنجی ، تستهای تولید نمونه اولیه ، تست جاده ، تستهای ناپایداری . تیم بایستی همیشه بر روی بهبود كنترل طراحی تمركز داشته باشد. بطور مثال افزودن سیستم تستهای جدید در آزمایشگاه یا افزودن سیستم الگوریتم های مدل سازی جدید و غیره . كنترل طراحی می تواند به دو گونه باشد :  ü        پیشگیرانه : از وقوع علت / مكانیزم خرابی یا حالت خرابی پیشگیری می كند و یا نرخ وقوع را كاهش میدهد . ü        تشخیص دهنده : علت / مكانیزم خرابی یا حالت خرابی را تشخیص می دهد و جهت گیری آن به سمت اقدامات اصلاحی است .      همواره توصیه می شود كه در صورت امكان از كنترلهای پیشگیرانه استفاده شود .  17 ) – تشخیص (Detection) :   عدد تشخیص (D) برآوردی است از بهترین كنترل تشخیص دهنده كه در ستون كنترل طراحی ، عنوان شده است . برای افزایش قدرت تشخیص ( كاهش عدد تشخیص ) باید روشهای كنترلی طرحریزی شده در طراحی  بهبود یابند . بطور مثال فعالیتهای صحه گذاری و/یا تصدیق . بهترین حالت استفاده از كنترلهای تشخیصی در مراحل آغازین فرآیند طراحی می باشد . بعد از تعیین رتبه تشخیص تیم بایستی رتبه وقوع را بازنگری كند ، جهت اطمینان از اینكه رتبه وقوع هنوز مناسب است . 18 )  عدد اولویت ریسك (RPN) :  این عدد حاصلضرب شدت (S) ، وقوع (O) و تشخیص (D) می باشد : (S) × (O) × (D)  = RPN   این عدد مبنای اولویت بندی اهداف طراحی می باشد .    با توجه به اینكه شدت خرابی ، وقوع و تشخیص ، اعدادی بین 1 تا 10 را می توانند اختیار كنند ، RPN   رقمی بین 1 تا 1000 می تواند داشته باشد .   برای RPN  های بالا ، تیم FMEA  باید اقدامات اصلاحی مقتضی جهت كاهش آنها اتخاذ نماید . 19 ) اقدامات پیشنهادی :   برای انجام اقدامات پیشگیرانه / اصلاحی ، بیشترین تمركز باید بر روی شدتهای بالا ، RPN  های بالا و دیگر مواردی كه توسط تیم معین می شوند ، معطوف گردد . هدف تمام اقدامات پیشنهادی ، كاهش عدد شدت ، وقوع و تشخیص می باشد . چنانچه مقدار شدت 9 یا 10 باشد ، صرفنظر از مقدار RPN ، باید توجه خاصی به كاهش ریسك از طریق اعمال تغییراتی در طراحی محصول یا فرآیند ، مبذول كرد . اقدامات می توانند بصورتهای زیر باشند :  ü        بازنگری طراحی ها نقشه ها و/ یا تلرانسهاü        بازنگری مشخصه های مواد ü        انجام طراحی آزمایشات و یا سایر تكنیكهای حل مسئله ü        بازنگری تست پلان در انجام اقدامات اصلاحی توجه به نكات زیر ضروری بنظر می رسد : ü       اولین منظور از اقدامات پیشنهادی كاهش ریسك و افزایش رضایت مشتری با ارتقاء طراحی می باشد .ü        تنها یك بازنگری در طراحی باعث كاهش رتبه شدت می شود .ü        كاهش در رتبه وقوع با از بین بردن یا كنترل یك یا بیشتر علتها/مكانیزمهای حالت خرابی از طریق بازنگری در طراحی ممكن است .ü        افزایش اقدامات تصدیق / صحه گذاری طراحی تنها باعث كاهش رتبه تشخیص می شود و شدت و وقوع حالت خرابی را كاهش نمی دهد و كم ارزش ترین اقدام مهندسی است كه انجام می شود .20 )  مسئولیت اقدامات پیشنهادی : برای هر اقدام پیشنهادی یك مسئول مشخص كرده و تاریخ تكمیل نهایی آنرا در فرم وارد نمایید . 21) اقدامات انجام شده : پس از اینكه اقدام انجام شد ، توضیح مختصری در مورد چگونگی و تاریخ انجام آن در این ستون بنویسید . 22 – نتایج اقدامات : پس از اینكه اقدامات پیشگیرانه / اصلاحی مشخص شدند ، اعداد شدت ، وقوع و تشخیص را تخمین زده و ثبت كنید . عدد RPN را نیز محاسبه و ثبت كنید .كلیه اعداد بازنگری شده باید مد نظر قرار گیرند و چنانچه اقدامات بیشتری باید در نظر گرفته شود ، مراحل فوق را با تمركز بر روی بهبود مستمر ، تكرار كنید .پیگیری اقدامات پیشنهادی : مهندس مسئول طراحی ، مسئول اطمینان از انجام همه اقدامات پیشنهادی می باشد . اهدافی كه مهندس طراح دنبال میكند ، عبارتند از :   ü        اطمینان از بدست آمدن نیازمندیهای طراحیü        بازنگری نقشه ها و مشخصه های مهندسی ü        اطمینان از تهیه شدن مستندات مونتاژ / تولید ü        بازنگری PFMEA و برنامه كنترل اجرای   D.F.M.E.A  در طراحی بدنه خودرو  قبل از بیان بحث اصلی به معرفی مختصر واحد طراحی بدنه  و  وظایف آن می پردازیم واحد طراحی بدنه بخشی از مركز تحقیقات و توسعه ( R & D )  یك شركت خودرو سازی می باشد. در ابتدا لازم است كه شرح مختصری از فعالیت های مركز تحقیقات و توسعه ارائه شود و سپس عناوین فعالیت های واحد طراحی بدنه خودرو در ارتباط با طراحی بدنه ذكر می گردد . معرفی عملكرد طراحی مركز تحقیقات و توسعه این مركز شامل واحدها و مدیریت های زیر می باشد : ــ مدیریت طراحی محصول ــ مدیریت ساخت نمونه ــ طراحی صنعتی ــ بازاریابی ــ مهندسی خودرو ــ تست ــ تضمین كیفیت ــ مهندسی روش ها وسیستم ها مدیریت طراحی محصول از چندین واحد تشكیل شده است كه واحد طراحی بدنه یكی از آنها است.چگونگی شكل گیری؛ ایجاد و انجام یك پروژه تحقیقاتی در مركز تحقیقات و تعین فعالیت های و مراحل كنترل و بازنگری ؛ تصدیق وصحه گذاری طراحی در زیر شرح داده شده است . به بیان دیگر لیست فعالیت های طراحی خودرو در مركز تحقیقات و یك نمای كلی از آن ارائه شده است : ــ دستور شروع بررسی پروژه ــ تصمیم گیری برای شروع پروژه ــ تشكیل تیم پروژه ــ تهیه برنامه زمان بندی پروژه ــ انجام مراحل طراحی صنعتی ــ انجام طراحی مفهومی ــ ساخت قطعات و نمونه ها ــ مونتاژ نمونه ها ( بدنه ) ــ بازرسی و اندازه گیری نمونه ها ــ مونتاژ نهایی نمونه ها (خودرو) ــ بازرسی وممیزی نهایی ــ تست نمونه ها ــ تحلیل نتاج تست و اعمال اصلاحات ــ كنترل كیفیت وصحت خروجی های طراحی ــ ارائه مشاوره و خدمات پشتیبانی در مرحله تولید انبوه . واحد های موجود در مدیریت طراحی محصول كه در انجام پروژه D.F.M.E.A بدنه دخیل بوده اند :
  1. واحد طراحی بدنه خودرو (BIW)
  2. واحد طراحی تزئینات (TRIM)
  3. واحد محاسبات مهندسی (CAE)
  4. واحد طراحی مكانیزم (H/W)
  5. واحد سیستم دینامیك خودرو (VDS)
معرفی واحد طراحی بدنه       چهار چوب فعالیت ها در واحد طراحی بدنه ومباحثات كلیدی آن در رابطه با طراحی خودرو عبارتند از:
  1. تعریف وتعین مرز قطعات و مجموعه های بدنه در خودرو
  2. همخوانی وتعریف ارتباط و اثر پذیری قطعات و مجموعه های بدنه نسبت به كل خودرو
  3. انجام محاسبات فنی و مهندسی قطعات ومجموعه های به كار گرفته شده در بدنه خودرو
  4. انجام مطالعات و پژوهش های كاربردی به منظور طراحی و ساخت بدنه جدید
  5. بازنگری وطراحی با توجه به گزارشات تست وتجزیه وتحلیل مهندسی بدنه    
  6. انجام طراحی مفهومی و جزئیات  قطعات و مجمع های بدنه بر اساس برنامه ها و طرح های تهیه شده
  7. تعریف فعالیت های طراحی بدنه و تهیه برنامه زمان بندی آنها
  8. همکاری با واحد ساخت و نمونه جهت نمونه سازی و مونتاژ قطعات و مجموعه بدنه
  9. دریافت اطلاعات اندازه گیری سه بعدی  از بخش های : واحد طراحی صنعتی و واحد کنترل کیفیت وآزمایشگاها به منظور استفاده از داده های عددی
  10. بررسی ارتباط و اثر پذیری قطعات و مجموعه های طراحی شده سایر واحد ها بر مجموعه های مرتبط .
به طور کلی بدنه خودرو در حدود 350 قطعه استاندارد و حدود 200 مجموعه دارد که البته بسته به نوع خودرو تفاوت دارد . در حال حاضر پروژه های مختلفی در این واحد در حال بررسی است که برخی به شکل ایجاد تغیرات واصلاحات درپروژه های قبلی است و برخی مربوط به طراحی های جدید می باشد . به طور کلی واحد طراحی بدنه به 5 گروه تقسیم می شود که عبارتند از : 1. بدنه اصلی Body side2. درب ها Doors 3. جلو Front end 4. عقب Rear end 5. کف Under frame حدود 80 نفر در واحد طراحی بدنه مشغول  به کار هستند که از یک طرف با سایر واحد های مدیریت طراحی محصول و مدیریت ساخت نمونه و واحد های دیگر مرکز تحقیقات در ارتباط هستند و از سوی دیگر با سازندگان قطعه ( شرکت ساپکو ) و معاونت تولید شرکت در تماس می باشند .    اجرای D.F.M.E.A در واد طراحی بدنه خودرو در ابتدا برنامه زمان بندی پیاده سازی D.F.M.E.A در هر کدام از واحد های مرکز تحقیقات تهیه شد وتصمیم گرفته شد ساختار F.M.E.A و نحوه اجرای آن برای محصول خاصی تعریف نشود وبه شکلی انجام شود که قالب کلی برای F.M.E.A طراحی بدنه خودرو باشد ولی در پیاده سازی آن از تجربیات طراحی خودرو Samand   استفاده شود و بعدها برای پروژه های دیگر با توجه به اهداف و مشخصات آنها اصلاح و بازنگری گردد .برنامه زمان بندی تعیین شده به دلیل وقوع مشکلات پیش بینی نشده در حین کار چندین بار تغیر یافت . بعد از آن F.M.E.A طراحی بدنه خودرو با انتخاب اعضاء گروه آغاز گشت در این مرحله سعی شد که نکات لازم در انتخاب اعضاء گروه مدیریت و تنظیم جلسات رعایت شود . اعضاء گروه عبارتند از: 1. کارشناس طراحی بدنه 2. کارشناس تضمین کیفیت 3. کارشناس طراحی سیستم 4. نماینده واحد تست 5. نماینه واحد محاسبات مهندسی C.A.E 6. نماینده طراحی صنعتی 7. نماینده مدیریت ساخت نمونه در اجرای تکنیک D.F.M.E.A سعی شده است که در صورت امکان از سوابق ونتایج تست و تجربیات کارشناسان واحد بدنه و سایر گروه های در گیر و مرتبط با پروژه استفاده شود . با توجه به کمبود وعدم وجود پایگاه اطلاعاتی اکثر اعداد تعیین شده در فرم های D.F.M.E.A بر اساس تخمین و به صورت موضوعی مشخص شده است . به منظور تعیین عدد نرخ وقوع سعی شده تا نتایج تست مورد توجه قرار گیرد  در انجام D.F.M.E.A بدنه خودرو بدنه به 4 زیر سیستم تقسیم شده است : 1. درب ها Doors 2. بدنه بدون درب ها Body less clouser 3. صندوق عقب Trunk lid4. درب موتور  Hood  مهم ترین این زیر سیستم ها بدنه اصلی است . در این پروژه زیر سیستم شماره 1(Doors  رجوع به پیوست ) بررسی شده است سپس عملکرد ها و عوامل و اثرات خطا و سایر موارد مربوط به F.M.E.A برای هرکدام از این زیر سیستم ها تعیین شد . لازم به ذکر است که دیدگاه  بالا / پائین در اجرای این پروژه با توجه به ماهیت قطعات و عملکرد های آن در نظر گرفته شده است و کجا که لازم بوده عملکرد قطعه خاصی بیان شده است و خطاها و علت های مربوط به آن عنوان شده است . جداول مورد استفاده در انجام این پروژه عبارتند از : 1. جدول رتبه گذاری شدت اثر ( S ) 2. جدول رتبه گذاری نرخ وقوع ( O ) 3. جدول رتبه گذاری رد یابی ( D ) برسی مشكلات موجود در به كار گیری   D.F.M.E.A : از جمله مشكلات موجود كمی وعینی نمودن مسائل كیفی است .در مورد مسائل كیفی سلیقه ها ونظرات شخصی افراد تصمیم گیرنده در انتخاب گزینه ها نقش بسیار تعیین كننده ای دارد و پیامد هایی كه از كه از انتخاب گزینه های كیفی توسط افراد حادث می شود گاه دارای اثرات معكوس وبه طور كلی مغایر با اهداف قبلی دارد . بهترین راه جلو گیری از عواقب زیانبار انتخاب نادرست گزینه های كیفی یافتن راه كار هایی برای كمی كردن این گونه مسائل است . آنگاه به درستی می توان مسائل كیفی را مورد تجزیه و تحلیل قرار داد . به طور كلی مقوله های مربوط به مسائل كیفی و به خصوص روش F.M.E.A  به عنوان یك ابزار تضمین كیفیت با چنین مشكلاتی مواجه هستند .  می توان مسائل و مشكلات موجود در این پروژه را تحت عناوین زیر ذكر كرد : 1.      عدم توجه به خواسته های مشتری  یكی از مهمترین مشكلات موجود در پیاده سازی  D.F.M.E.A  عدم وجود فرهنگ توجه به نیازها و خواسته های مشتری است كه باعث می شود انگیزه و فلسفه اجرای F.M.E.A  به خصوص D.F.M.E.A  در صنعت خودرو كمرنگ شود چرا كه پایه و اساس D.F.M.E.A و تكنیك های دیگر تضمین كیفیت با توجه به نیاز و خواسته های مشتری ؛ در خواست این نیازها از مشتریان وطراحی محصول به شكلی است كه رضایت مشتری فراهم شود .2.      عدم وجود رقابت در صنایع خودرو سازی و عدم امكان انتخاب از سوی مشتری یكی از عمده ترین موانع موجود در راه بهبود كیفی خودرو های داخلی می باشد . تنها راه حل این مسئله ایجاد فضای باز برای رقابت با سایر خودرو سازها است  كه با توجه به پیشرفت های تكنولوژی وعلوم در تمام زمینه ها و برداشته شدن مرزهای اقتصاد وروند جهانی شدن در آیندهای نه چندان دور صنعت خودرو سازی مجبور به توجه به نیازهای مشتری  ودر نتیجه بهبود كیفیت محصولات خود خواهد شد . امروزه در كشورهای صنعتی  F.M.E.A  به عنوان یك الزام برای تأمین كنندگان قطعات خودرو نگریسته می شود.3. عدم الزام شركت های خودرو سازی داخل برای دارا بودن استاندارد های مطرح در صنعت خودرو سازی . شركت های خودرو ساز داخلی باید الزاماتی را برای تأمین كنندگان قطعات خود در نظر گیرند. این الزام به طور صریح در استاندارد   QS 9000  بیان شده است . ولی متأسفانه وقتی الزامی وجود نداشته باشد انگیزه لازم برای به كار گیری F.M.E.A  به وجود نمی آید . خودرو سازانی چون : فورد كرایسلر و جنرال موتورز برای كلیه تأمین كنندگان قطعات خود به كار گیری F.M.E.A  را الزامی كرده اند . 4   . ضعف در انجام كار گروهی : همان طور كه ذكر شد از عوامل موثر در اجرای F.M.E.A  كار گروهی است . اصولا ً انجام فعالیت ها به صورت گروهی در واحد های صنعتی با مشكلاتی روبرو است. متأسفانه در این پروژه نیز یكی از مشكلات ضعیف بودن روحیه كار گروهی بود . اشاعه فرهنگ كار گروهی وتشویق آن یكی از عوامل موثر در افزایش موفقیت فرآیند F.M.E.A  خواهد بود .5         . عدم ارائه آموزش كافی : با توجه به جدید بودن بحث D.F.M.E.A  در صنایع ایران نیاز به آموزش این تكنیك كاملا ً محسوس است . در ابتدای امر سعی شد با تشكیل كلاس ها وارائه كتب این ضعف آموزشی بر طرف شود ولی در حین كار مشخص شد كه افراد اطلاعات كافی و دقیق برای اجرای این كار ندارند و این مسئله موجب طولانی شدن بحث ها و دوباری كاری های زیادی گشت .6. عدم تجربه كافی در طراحی خودرو: با توجه به تاریخ تأسیس و شكل گیری مركز تحقیقات و توسعه ایران خودرو كه تنها در حدود 8 سال می باشد و جدید بودن مقوله طراحی خودرو در ایران بالطبع اطلاعات و داده های كافی جهت تعین علت ونرخ خطاها در فرآین طراحی وجود ندارد . این مركز تنها به تجربه طراحی محدود خودرو مسلما ً در اطلاع از خواسته ها و نیازهای مشتریان و ترتیب اثر به آن فعالیت كافی انجام نداده است . بنا بر این در تعین شدت خطا ها  نظرات و شكایا ت مشتریان آنچنان كه باید منعكس نگردیده است . 7 جدید بودن D.F.M.E.A  : با توجه با این كه اجرای D.F.M.E.A  برای اولین بار در طراحی بدنه خودرو انجام شد؛ فقدان تجربه كافی والگوی مناسب ؛ مشكلاتی را در تعین پارامتر های D.F.M.E.A  به وجود آورد ضمن آنكه تفسیر و درك برخی از آنها زمان زیادی صرف كرد .8 مشكلات ناشی از سیستم : طراحی نا مناسب سیستم  موجب ایجاد آشفتگی در اطلاعات سیستم گشته و سبب از بین رفتن ارتباط منطقی بین آنها می شود . چه بسا بسیاری از اطلاعات مورد نیاز در اجرای  D.F.M.E.A  وجود داشت ولی به دلیل عدم وجود پایگاهای اطلاعاتی دقیق و كامل؛ فرآیند قابل انجام نبود .پیشنهاد می شود كه نكات زیر در به روز آوری D.F.M.E.A  بدنه انجام شود :
  1. انجام باز نگری های فرم D.F.M.E.A  در فواصل مناسب یا مواقعی كه سرپرست گروه D.F.M.E.A  تشخیص دهد .
 
  1. استفاده از نتایج D.F.M.E.A  در برنامه تست نمونه در مركز تحقیقات .
به طور كلی مشكلات موجود در اجرای F.M.E.A به دو دسته تقسیم می شوند : مشكلاتی در رابطه با نیروی انسانی ودیگری سیستم . كه باید سعی شود با اقداماتی از قبیل : آموزش پرسنل در تمامی سطوح ؛ ترویج كار گروهی ؛ آشنایی مدیران با تكنیك های جدید مدیریتی وشیوه های جدید تضمین كیفیت و حمایت همه جانبه از این پروژه ها در از بین بردن نقایص  مشكلات كوشش كرد .مشكلات دیگری در رابطه با برآورد پارامتر های D.F.M.E.A وجود دارد كه مختص این پروژه نیست ودر بسیاری از صنایع پیشرفته نیز چنین مشكلاتی مطرح است كه باید سعی شود با استفاده از تكنیك ها و نكاتی كه پیشتر عنوان شد در برآوردن این پارامتر ها نهایت دقت را به عمل آورد .در انتها لازم به ذكر است D.F.M.E.A  یك تكنیك پویا ومستمر است واین امكان وجود دارد كه در اجرای آن برای بار اول ؛ تعین اعداد اولویت ریسك     ( R.P.N ) از دقت پایین تری بر خوردار باشند ولی در تجدید نظر های بعدی و اجرای مستمر می توان با توجه به سوابق وبایگانی انواع خطاها مبنایی را برای برآورد پارامتر های آن با دقت بیشتری فراهم كرد . نتیجه گیری : با توجه به اینكه  F.M.E.A یك سند زنده و پویا است نمی توان گفت كه اجرای آن خصوصا ً در مقوله طراحی خودرو كه خود ماهیتی پویا و دینامیك دارد به اتمام رسیده است . می توان گفت پیاده سازی آن تا این مرحله علاوه بر فرآیند F.M.E.A كه قبلا ً ذكر شد نتایج زیر را در بر داشته است : ــ  جمع آوری تجربیات افراد گروه وسایر واحد های مرتبط ومستند سازی آنها در قالب عوامل خطا و روش های كنترل جاری . ــ تهیه روش های كنترل طراحی جدید در قالب اقدامات پیشنهادی .ــ تأكید بر كار گروهی .ــ استفاده بهینه از مدارك  .M.E.A F. ــ مستند سازی روش طراحی و بازنگری آن برای یك محصول جدید .ــ شكل گیری سند D.F.M.E.A به عنوان یكی از مستندات سازمان و انجام D.F.M.E.A به عنوان یكی از قدم های اولیه در اجرای پروژه های جدید .ــ تلاش به منظور طراحی و ایجاد اقدامات اصلاحی یا پیشنهادی در مورد خطاهایی كه R.P.N   آنها بالتر از حد مجاز می باشد . ساختار شكل یافته از D.F.M.E.A بدنه خودرو جهت استفاده از یك نرم افزار مناسب آماده است و قدم بعدی فراهم ساختن نرم افزاری مناسب برای ورود اطلاعات و پردازش آنها است . همچنین بایستی ارتباط  F.M.E.A ( ورودی/ خروجی ) با سایر مستندات و فرآیند های مركز تحقیقات و توسعه و كل شركت مشخص شود .همان طور كه پیشتر عنوان شد موضوع كیفیت از دیر باز در زندگی بشر وجود داشته است و با پیشرفت های علمی به تدریج كیفیت محصولات ارتقاء و توسه یافته و این روند همچنان ادامه خواهد داشت . صنایع كشور ما به خصوص صنعت خودرو سازی برای ادامه بقاء در بازار رقابت جهانی چاره ای جز بهبود كیفیت محصولات خود ندارد .صنایع داخلی ایران خصوصا ً خودرو سازی كه از حمایت غیر مشروط دولتی بر خوردار است هرگز فرصت یك رقابت واقعی حتی در بازارهای منطقه ای را پیدا نكرده است . و همی امر نزول كیفی آن را به دنبال داشته است . نباید همواره این تصور وجود داشته باشد كه حمایت های جاری كما كان وبدون قید و شرط ادامه خواهد داشت . ایجاد یك فرصت معقول برای انطباق صنایع خودرو سازی كشور با ضوابط و معیارهای تعریف شده اولین گامی است كه تكلیف همه بخش ها را مشخص می كند . هدایت صحیح شركت های فعال در زمینه ساخت قطعات خودرو به سوی استفاده از فنون مهندسی وتضمین كیفیت از جمله D.F.M.E.A وساخت قطعات می تواند گامی مهم در این مسیر تلقی شود .لازم به ذكر است كه استفاده مؤثر از این ابزارها وپیاده سازی آنها از جمله تكنیك F.M.E.A بدون ایجاد زمینه های لازم آن امكان پذیر نیست . متأسفانه در كشور ما بدون ایجاد زمینه های لازم ؛ چنین روش ها و استاندارد هایی مطرح می شود و با توجه به شناخت نسبی از وضعیت خودرو سازی كشورمان به كار گیری چنین روش های كیفی دشوار است . ودلایل آن تا حدودی ذكر شد . با این وجود علیرغم تمام موانع موجود در كشور نمی توان بیان كرد كه به كار گیری روش های تضمین كیفیت و استاندارد های آن غیر ممكن است . باید تلاش كرد تا نگرش ؛ تفكر وفرهنگ سازمان را به كمال سوق داد .
شنبه 18/8/1387 - 23:5
[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 8 ]
آموزش و تحقيقات
4 مورد که شما هرگز در مورد موبایل نشنیده اید.
بسمه تعالی

   4 THINGS YOU PROBABLY NEVER KNEW YOUR MOBILE PHONE COULD DO.4 مورد که شما هرگز در مورد موبایل نشنیده اید.There are a few things that can be done in times of grave emergencies. Your mobile phone can actually be a life saver or an emergency tool for survival.مواردی وجود دارد که می توان در مواقع فوری خطرناک انجام داد. موبایل شما می تواند یک نجات دهنده زندگی یا یک ابزار فوری برای نجات باشد.Check out the things that you can do with it:مواردی را که می توانید با موبایل انجام دهید را ببینید.FIRST :                                                             Emergencyاول :   وضعیت فوق العادهThe Emergency Number world-wide for Mobile is 112. If you find yourself out of the coverage area of your mobile; network and there is an emergency, dial 112 and the mobile will search any existing network to establish the emergency number for you, and interestingly this number 112 can be dialed even if the keypad is locked. Try it out.شماره تلفن وضعیت فوق العاده در تمام دنیا 112 است. اگر شما در یک مکان خارج از محدوده شبکه موبایل خود قرار داشته باشید، شماره 112 را بگیرید و موبایل در هر شبکه موجود جستجو می کند تا یک تماس وضعیت فوق العاده برای شما برقرار کند. و جالب اینکه این شماره حتی زمانیکه صفحه کلید قفل است نیز کار می کند. امتحان کنید. SECOND :                       Have you locked your keys in the car?دوم:   آیا تا بحال کلیدهای خود را در ماشین جاگذاشته اید؟Does your car have remote keyless entry? This may come in handy someday. Good reason to own a cell phone: If you lock your keys in the car and the spare keys are at home, call someone at home on their mobile phone from your cell phone. Hold your cell phone about a foot from your car door and have the person at your home press the unlock button, holding it near the mobile phone on their end. Your car will unlock. Saves someone from having to drive your keys to you. Distance is no object. You could be hundreds of miles away, and if you can reach someone who has the other "remote" for your car, you can unlock the doors (or the trunk).آیا ماشین شما یک دستگاه ورود از راه دور بدون کلید دارد؟ این وسیله می تواند روزی مفید باشد. یک دلیل خوب برای داشتن یک موبایل: اگر شما کلیدهای خود را در ماشین جاگذاشته باشید، به موبایل یک نفر در منزل از طریق موبایل خودتان تماس بگیرید. تلفن خود را در حدود فاصله 1 متر از ماشین قرار دهید و از فرد مقابل در منزل بخواهید که کلید قفل بازکن را فشار دهد، و آنرا نزدیکموبایل خود قرار دهد. قفل ماشین شما باز خواهد شد. با این کار نیاز نیست کسی کلیدها را شخصاً بیاورد. فاصله هیچ تاثیری ندارد. شما می توانید کیلومترها فاصله داشته باشید، اگر شما بتوانید با کسی که کنترل ماشین شما را دارد ارتباط برقرار کنید، شما می توانید قفل ماشین خود را باز کنید.Editor"s Note: It works fine! We tried it out and it unlocked our car over a mobile phone!یادداشت نویسنده: این مورد کار می کند. ما آنرا امتحان کرده ایم و قفل ماشین را از طریق یک تلفن موبایل باز کرده ایم. THIRD :                                              Hidden Battery Powerسوم :    قدرت باطری مخفی شدهImagine your mobile battery is very low. To activate, press the keys *3370#.Your mobile will restart with this reserve and the instrument will show a 50% increase in battery. This reserve will get charged when you charge your mobile next time.در نظر بگیرید باطری موبایل شما خیلی کم است. برای فعال کردن کلیدهای  *3370# را فشار دهید. موبایل شما با این اندوخته راه اندازی مجدد خواهد شد و موبایل افزایش 50 % در باطری را نشان می دهد. این فضای اندوخته هنگامیکه موبایل خود را شارژ می کنید، خودبه خود شارژ خواهد شد.FOURTH :                   How to disable a STOLEN mobile phone?چهارم :   چگونه یک موبایل دزدیده شده را غیرفعال کنیم؟To check your Mobile phone"s serial number, key in the following digits on your phone: * # 0 6 # A 15 digit code will appear on the screen. This number is unique to your handset. Write it down and keep it somewhere safe. When your phone gets stolen, you can phone your service provider and give them this code. They will then be able to block your handset so even if the thief changes the SIM card, your phone will be totally useless. You probably won"t get your phone back, but at least you know that whoever stole it can"t use/sell it either. If everybody does this, there would be no point in people stealing mobile phones.برای چک کردن شماره سریال موبایل خود، کلید های زیر را به ترتیب فشار دهید* # 0 6 # A. یک کد15 دیجیتالی روی صفحه نمایش ظاهر می شود. این شماره مختص دستگاه شما است. این شماره را یادداشت کنید و در جایی امن نگه دارید. هنگامیکه موبایل شما دزدیده می شود، شما می توانید به پشتیبان شبکه خود تماس بگیرید و این کد را به آنها بدهید. سپس آنها قادر خواهند بود دستگاه شما را مسدود کنند، حتی اگر دزدها SIM کارت را عوض کرده باشند. تلفن شما کاملاً غیرقابل استفاده خواهد شد. شما ممکن است نتوانید موبایل خود را بازپس گیرید، اما حداقل می دانید کسیکه آنرا دزدیده است دیگر نمی تواند از آن استفاده کند یا آنرا بفروشد. اگر هر کسی این کار را بکند، دیگر دزدین موبایل هیچ فایده ای نخواهد داشت.
شنبه 18/8/1387 - 22:48
[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 0 ]
دانستنی های علمی
تعریف دقیق و فراگیری از عشق
از دیرباز بشر به پدیده عشق علاقه مند بوده است اما تـا امـروز تعریف دقیق و فراگیری از عشق كه بتــوانـد هـمه را قانع سازد ارایه نگردیده است. برخی معـتقدنـد كـه بـطـور غریزی عشق را می شناسند بنابراین اصلا زحمت تعریف كـردن آن را بـه خـود نـمی دهــنـد. امـا درسـالـهـای اخـیـر دانشمندان تـحـقـیـقـات گـسترده ای درباره عشق صورت داده و به یافته های بسیار جالبی نیز دست یافتـه انـد. از جمله آنها مـیـتـوان به فرضیه: "مثلث عشق" اشاره كـرد. این فرضیه عشق را به سه مولفه تقسیم بندی مـیـكنـد:  صمیمیت، شهوت(هوس) و تعهد.هـمچنـیـن بـه واسـطه آزمـایشـات گـونـاگون تـفاوتهای ابراز عشق در دو جنس مرد و زن مشخص گردیده اند. برای مثال مشـخص شده كـه زنـان در عـشـق بـه دوسـتی و منافع مـشـتـرك بـیـشتـر بـها می دهند و بـیـشتر از مـردها از حـسادت رنـج بـرده و وابـستگی بیشتری به فرد مقابل خود پیدا می كنند. در زیـر به سبـك های مـخـتـلف عشـق اشاره گردیده است: 1- اروس(EROS): عشق شهوانی - عـشق بـه زیبایی - فاقد منطق - عشق فیزیكی كه بواسطه جذابیت و كشش های جسمانی و یا ابراز آن بطور فیزیكی نمایان میگردد -همان عشق در نگاه اول - با شدت آغاز شده و بسرعت فروكش میكند. 2- لودوس(LUDUS): عـشق تـفننی - ایـن عشـق بـیـشتـر مـتعلق به دوران نوجوانی میباشد - عشق های رمانتیك زودگذر - لودوس ابراز ظاهری عشق میباشد - كـثرت گرا نسبت به شریك عشقی - به اصطلاح فرد را تا لب چشمه برده و تشنه بازمی گرداند -رابطه دراز مدت بعید بنظر میرسد. 3- فیلو(PHILO): عشق بـرادرانـه - عـشـقـی كـه مبتنی بر پیوند مشترك می باشد -عـشقی كـه بـر پـایـه وحـدت و هـمـكاری بـوده و هـدف آن دسـتـیـابی بـه منافع مشترك میباشد.4- استورگ(STORGE): عشق دوستانه - وابسته به احترام و نگرانی نسبت به منافع مـتقابل - در این عشق همنشینی و همدمی بیشتر نمایان می باشـد - صـمـیـمـانـه و متعهد- رابطه دراز مدت است - پایدار و بادوام - فقدان شهوت. 5- پراگما(PRAGMA): عشق منطقی - این مختص افرادی است كه نگران این موضوع میباشند كه آیا فرد مقابلشان در آینده پدر یا مادر خوبی برای فرزندانشان خواهند شد؟ عشقی كه مبتنی بر منافع و دورنمای مشترك می باشـد - پـایـبند بـه اصـول مـنـطـق و خردگرا میباشد - همبستگی برای اهداف و منافع مشترك. 6-مانیا(MANIA): عشق افراطی - انحصارطلب، وابسته و حسادت برانگیز - شیفتگی شدید به معشوق - اغلبا فاقد عزت نفس -عدم رضایت از رابطه - مانند وسوسه میماند و میتـواند بـه احساسات مبالغه آمیز و افراطی منجر گردد - عشق دردسر ساز - عشق وسواس گونه.7-اگیپ(AGAPE): عشق الهی - عشق فداكارانه و از خودگذشته-عشق نوعدوستانه (تمایل انجام دادن كاری برای دیگران بدون چشمداشت) - عشق گرانقدر .
جمعه 19/7/1387 - 19:25
[ نظر به این مطلب ] - [ نظرات این مطلب : 1 ]
  • 1
مورد توجه ترین های هفته اخیر
لینک ها
فعالترین ها در ماه گذشته
(0)فعالان 24 ساعت گذشته
تعدادبازدیدکنندگان
تاکنون
اکنون
Copyright © 2012 . All right reserved